ミネベアミツミグループ[グループ募集]

就職活動では、大学で学んだことを活かしたいと考え、高い技術力を持っている会社を中心に活動をしていました。会社説明会では『当社は何よりも意欲を重視し、海外で働いてみたいという人を求めている』と伺い、将来は海外でエンジニアとして活躍したいと考えていた私は、ここでなら自分の力を存分に発揮できると考えて当社を志望しました。

入社以来所属しているメカアッシー事業部は、ベアリングと他の部品を組み上げた多種多様な製品を製作している部署です。私はその中の生産性改善部で、サンプルの治具設計から製作までを担当しました。初めは設計だけでしたが、図面上だけでは実際の現場での使い勝手が分からず、思うように扱えないこともあったため、自分で最後まで形にしたいと希望し、製作まで携わらせてもらいました。自分で考え抜いて設計したものが形になり出来上がった時はより一層感動しました。

社会人になって学生時代と一番違いを感じたことのひとつは、いくつもの部門がチームを組んで仕事を進めるため、コミュニケーションを円滑にとることの大切さです。また、時間の使い方も難しく、自分自身で製作する他に、必要に応じて他部門に依頼して製作してもらう時の納期調整など、常に優先順位を考えるようになりました。

2017年10月からは、同じメカアッシー事業部でもタイ・バンパイン工場のM/A division駐在となり、主力製品であるピボットアッセンブリーの組立工程に関する仕事をしており、量産現場には欠かせない自動組立機の稼働率改善に取り組んでいます。改善活動には、日々対応の速さ（スピード感）が求められ、また現地のタイ人メンバーと協力し、プロジェクトを進めなければいけないので、難しさを日々感じています。

今後の目標は、プロジェクトを進めるスピードを上げ、機械の稼働率を上げることで、現在は、自動組立機の稼働状況を現場にて確認し、実際にタイメンバーと一緒に作業することで、アイデアをお互いに出したり、改善案を捻出する毎日です。量産現場に関わる仕事をしているからこそ、この現場でしか手に入れられない知識やプロジェクトを成功させる方法、物事に対する考え方が多々あります。
この多くの知識を習得し、帰国した際に生かしていきたいと考えています。
(久保さん）

私が担当するのは、リチウムイオン電池の保護モジュールの設計・製造です。
保護モジュールは、マイコンを使い電子制御回路で電池の材料を管理し、電池パックを保護する役目を担います。当社に入社後、1～2年目は、厚木事業所の半導体事業部に所属し、 リチウムイオン電池の保護モジュールの一種である、チップを直接回路基板に実装する、COB(Chip On Board) と呼ぶ組み立て技術に携わっていました。
所属する部門の名称は変わっていますが、入社以来、一貫してリチウムイオン電池の保護モジュールを担当しています。

リチウムイオン電池は、スマートフォンやカメラなど、さまざまな用途に利用されていますが、近年では家庭用の蓄電池やサーバの非常用電源など、より大型のリチウムイオン電池へのニーズが高まっています。現在は、こうした大型化に対応する保護モジュールの業務も増えてきました。

保護モジュールの設計では、生産のことまで考えて設計する必要があります。部品や製造工程のことまで、あらゆる要素を考慮して設計を行いますから、全体のシステムを考えて設計するのと同じです。こうした設計の成果がはっきり分かるのは、生産拠点であるフィリピン・セブの工場へ行った時です。自分の設計した保護モジュールが量産されているのを見ると感動しますし、特に新機種の量産がスムーズに行われれば、これほどうれしいことはありません。
現在は製品の製造工程を作る生産技術の経験を経て、2018年以降中国の呉江工場へマネージャーとして駐在しています。設計からモノ作りの生産技術、製造現場を担う工場と、順に仕事の幅も広がり、慣れない中国語でのコミュニケーションに苦労する日々ではありますが、製品が出来上がりお客様へ届く最前線に立つことで日本での業務とは違った責任感含め現在進行形で良い経験になっていると感じています。今後は、設計・生産技術などでの経験を活かし、工場の発展に力を入れていきたいと思っています。
（三上さん）

私は父の仕事のため小学生から中学生までの５年間、赤道直下のケニアで過ごしました。気候も言葉も習慣も違う海外の地で、建築士の父が技術支援に汗を流す姿に強い影響を受け、将来は自分も技術で海外に貢献したいと思うようになったのです。父と同じ建築士を目指すうちに機械などにも興味を持ち、大学では物理を専攻し、光の分野に進み太陽電池を研究しました。そして、当社の会社説明会でバックライトを見て魅力を感じ、入社を決めたのです。海外での生産比率や売上高が高く海外駐在のチャンスが多いことも魅力でした。

入社以来、ＬＥＤ照明のレンズやモジュールの開発を手掛け、主にレンズの組立と評価を担当しています。レンズの照射面が汚かったり、光の広がり具合が不十分だったりといった問題点を見つけ改良を加えています。光学シミュレーションも勉強中で、もう少し自分で設計ができるようになりたいです。

やりがいを感じたのは入社して２年目でした。春に初めてレンズ単体での受注があり、試作を繰り返しましたが、なかなかお客様の要求が満たせず苦戦を強いられました。最終的に当社の主力製品であるバックライトの技術を応用し、問題を解決してやっと量産に辿りつくことができたのは秋も終わりに近づいた頃。自分にとっても他の社員にとっても初めてのことばかりでしたが、開発から量産に至るまでのプロセスを始めて実感することができたのです。

入社５年目の海外出張ではタイに一か月余り駐在し、量産現場で自分が関わる仕事の意義を改めて確認しました。モノづくりには、開発担当、製品化担当、営業担当などさまざまな職務の人が関わります。技術的に優れていても量産性やコスト計算がなくては世に送り出すことはできません。製品を上流から下流まで見て何がベストの方法なのかを常に模索する必要があると思います。それを踏まえつつ、まだ世の中にないような照明器具を提案していきたいです。
いずれは海外で技術を生かしたいですね。家族が出来ても一緒に海外で暮らせたらいいなと思っています。
（山田さん）