三甲(株)

私は就職活動で、営業・販売を軸にしていたものの業種は絞らず、アパレル、ハウスメーカー、ホテルなどさまざまな業界・企業を見ていました。そんな中、大学で開催された企業説明会で出会ったのが当社です。正直、当初はどんな会社かもわからない状態で、とりあえず話を聞いてみたという感じ。しかし、プラスチック物流機器のメーカーであることに加えて、あらゆる業界が顧客であるということを知り、非常に興味を持ちました。まだ自分が目指す業界を決めきれていなかった私にとって、この会社に入ればお客さまを通していろいろな業界と接することができて面白いのではないかと思いました。また、先輩社員から聞いた「あらゆる業界に不可欠な物流機器は、今後も絶対になくならない製品」という言葉も入社を決意する決め手となりました。

入社後は、1週間の本社研修を経たあと、3ヶ月間の工場研修も経験しました。自社製品が作られる工程を体験的に学んだことは、現在の営業活動のベースとなっています。営業所に配属後は、1ヶ月の事務研修を経て先輩との営業同行。毎日、先輩に同行することで、商品知識や提案のノウハウ、代理店やお客さまとの関わり方などを身に付けることができました。そして独り立ちするまでトータル1年ほど研修期間が設けられていたため、営業職としてのキャリアを安心してスタートさせることができたと思います。

現在は、担当する代理店に向けて自社製品の紹介をしつつ、メーカーなどのお客さま先に同行し提案やアフターフォローなどを行っています。私が担当する代理店の業種は幅広く、工業製品を扱う工具商、文具を専門にする文具商、食品関連の包装を扱う代理店など、分野も多種多様です。そのおかげでさまざまな業界に携わり学ぶことも多く、新鮮な毎日を送っているなと感じています。そしてお客さまの現場で新たな提案のヒントを見つけることも多々あります。以前、物流系の企業で未使用時のコンテナが作業の邪魔になっているのではないかと感じて折り畳みコンテナを提案したところ、保管スペースやコストの削減につながり、大変喜ばれたことがありました。今後も、お客さまの課題解決につながる提案ができるよう勉強を続け、「玉井さんから買いたい」と思っていただける営業パーソンを目指していきます。（玉井さん）

製品の一部を担う部品ではなく、ひとりで製品の完成形を作れる。それが当社の設計職の魅力であり、私が入社を決めた理由でもあります。入社後は工場での研修を経て、商品設計部に配属。商品知識、設計の手法、CADのスキルを身に付けたほか、圧縮試験、落下衝撃の試験など製品評価の手法についても学びました。

商品設計部は、製品・業界別に課が細かく分かれており、自動車関連、工業界、流通など、お客さまの業界によって担当する製品が分かれています。その中で私が所属するのは、業種を問わずさまざまな製品を担当するチーム。設計・図面作成から製品評価まで携わりひとつの製品を完成させます。お客さまのご要望で、これまでにない形状の実現に挑戦することもあり苦労もしますが、オリジナル製品を生み出すやりがいに満ちています。

これまでに私が手掛けたのは、60アイテムほど。中でも印象的な製品として、自動車関連のメーカーさんから、「相互に積めるサイズ違いの箱を作ってほしい」という依頼がありました。そこで、当社の既存製品SNコンテナーをベースに、脚部の配置や強度を考慮したオリジナルの仕様を考案。設計段階で3Dプリンターを用いてサンプルを作り形状確認と修正を繰り返したり、強度解析のシミュレーションを行ったりして、精度を高めていきました。ここの話だけだと、設計は孤独な作業だと思われるかもしれませんが、実際はそんなことありません。どんな小さなことも先輩や上司へ気軽に相談できますし、いつでもフォローしてくださるため、プレッシャーを感じることなく開発業務に取り組めて、製品は完成しました。大きな部品と小さな部品をそれぞれに納めたコンテナーを段積みして、一気にパレットに乗せ出荷できる体制を実現でき、お客さまにも満足していただけました。

私は案件に携わる際、必ず一度はお客さまの現場へ行くようにしています。それは、そこにお客さまの本当のニーズがあるからだと思っています。それを汲み取り製品を生み出して課題解決につなげることに加えて、特許出願もできる。そのような部分に大きなやりがいを感じているからこそ、これからも努力し続けていきたいです。（鈴木さん）

私は大学で、粉体の移動方法や製品を作る際の混ぜ方、反応の仕方などについて研究していました。主に工場やプラント設計に関わる学びを深めていたため、卒業後は知識を活かせる企業への就職を考えていました。そんな中、当社に興味を持ったのは、アルバイト先のコンビニやスーパーがきっかけです。店舗に商品が運ばれてくる時の容器や折り畳みコンテナが当社の製品だと知り、こんな身近にある便利なものを開発・製造しているメーカーだったと知って驚いたと同時に、非常に面白い分野だと興味を惹かれました。また、全国に工場があるため勤務地も幅広く、大学卒業後は実家を出て生活面でも自立したいと考えていた私にとっては、働く環境としても魅力的でした。

入社後は奈良県の工場で1年間研修し、原料の検査、製品の製造・検品、梱包まで、生産に関する一連の流れと実際の仕事についてしっかりと学ぶことができました。その後、本社の製造統括部へ配属となり、現在は金型の設計・製造など製造全てを統括する業務に携わっています。商品設計部から下りてきた製品図面をもとに金型の構造を理解。外部の協力会社に金型の図面作成・製造を依頼して、そのチェックと管理を行います。また、完成した金型をもとに自社の工場で生産したサンプル製品の測定なども仕事のひとつです。私が担当しているのは、発砲ビーズ成形という製法に用いる金型。従来の成型法より軽く強度のある製品づくりを可能にしますが、原料の温度や型内の空気の出方など細かい調整や工夫が必要で、難しい分野となっています。また、出来上がった金型でサンプルの生産に取り組む際は、工場の担当者に注意点を伝えるなど、現場と連携することも多々。そして商品設計部と連携する場面も多く、形状や寸法など細部の要望を伝え合って確認するなど、技術への理解に基づいたコミュニケーションは、この仕事にとって不可欠です。

上司からの受け売りですが、常に心がけているのは、“数値で話す”こと。大きさなどを自身の感覚で話さず、実際の数字で伝えるようにしています。この癖をつけたことで、各方面との打ち合わせもスムーズになったと感じています。今後も経験を重ね、金型のエキスパートを目指します。（大矢さん）