コマツ物流(株)【コマツグループ】

まず、当社が技術系職種の募集を始めた経緯からお話します。
当社はコマツのグループ会社の中で唯一、物流業務を専門に行っており、国内だけではなく、海外工場で製品製造時に必要な部品の調達から保管・梱包まで幅広い物流機能を担っています。
特に、当社の場合は、コマツの生産に深く関わっており、グループ全体の物流最適化のためには、技術的視点から物流業務の改善を提案・実行できる人材の育成が必要でした。

そこで、2016年度より、新たな取り組みとして総合職での募集から職種別の募集へと変更し、技術的改善を担う人材の枠組みとして、「物流技術職」を設けました。新卒担当者によると、当時は物流会社の多くが総合職での募集を行っていたので、理系学生を対象とした物流技術職の募集は手探りの部分が多かったそうです。しかし、工場見学やインターンシップを通し、私のように多くの学生が物流技術職に興味を持ってくれて嬉しく思っていると聞いています。

2017年度以降、2022年4月までの間に物流技術職として14名（男性11名、女性3名）が入社しました。最初の代はすでに中堅社員となり、各所属部門で活躍しています。物流技術職は、資料だけで具体的な業務内容をお伝えするのは難しいので、入社前後のミスマッチを防止するためにも、同職種の先輩社員との交流や工場見学時に業務（改善）事例の紹介、インターンシップでの業務体験などを行っています。また、入社後1年間は、データ集計から現場との調整、設備導入後の効果の確認まで物流技術改善の一連の流れや基礎を先輩社員の元で学ぶ実習期間となっています。このような活動を継続してきたこともあり、物流技術職社員の離職者は出ていません。（22年5月末現在）

昨今、多くの企業が少子高齢化による人手不足を課題に挙げており、物流現場においても効率化・改善の必要性が増しているため、物流技術職への期待は高まっています。そのため、入社年次に関わらず早いうちから、責任のある仕事を任せられています。
そんなコマツ物流に私が興味を持ったきっかけや、コマツ物流の技術職の仕事の面白さなどを次の記事からご紹介します。

大学3年時の夏から、複数日程のプログラムを中心に10社以上のインターンシップに参加しました。理由は職場の雰囲気や、企業の深い部分を知りたかったからです。参加した業界は物流をはじめ、建設、流通など様々です。様々なインターンシップに参加して気づいたのは、現状をより良くする仕事がしたい、ということでした。

私が参加したインターンシップは、「実作業体験を通じ、現状の課題を見つけ改善策を提案する」というテーマのもと、参加学生が社員と一緒に物流現場の改善が体験できる５日間のプログラムでした。会場の物流センターでは、部品の出庫作業を体験しました。センター内には、作業中の社員同士が位置を確認できるよう、通路に鏡が設置されていました。
しかし、その鏡の設置位置が身長157cmの視点で見ると、鏡の手前に照明が被って鏡自体が見づらいことに気づきました。私はこれが課題だと思い、鏡を照明と被らない位置に変更することを提案しました。

その後、選考中に開催された工場見学で再び物流センターを訪れた際、インターンシップ内で私が提案した案が採用され、鏡の位置が変わっていたのを見て驚きました。当時提案を聞いてくれた社員に「そのアイデアいいね」と言っていただきましたが、学生に向けた誉め言葉程度だと捉えていたので、まさか実用化されるとは思っていませんでした。とても驚きましたし、自分の提案が採用され実行されていたことがとても嬉しかったです。
この経験から、この会社なら自分がやりたい改善の仕事ができると確信しました。インターンシップでの提案が実用化されたことで、入社前から改善業務の楽しさ、やりがいを感じることができ、この会社で働きたいと思うようになりました。内定をいただいた時は本当に嬉しかったです。

物流技術職の新入社員は、2か月間のコマツグループ合同新入社員研修に参加した後、1年目は技術職実習員として改善実習を行います。私の実習地は小山でした。
2か所の物流現場で改善実習を行い、それぞれの現場で最初の約1ヶ月は現場実習を行います。その経験を踏まえて残りの期間に改善活動を行います。そこで仕事の考え方、取り込み方等を覚え、2年目に配属先が決定します。私は東日本物流部の改善チームに配属されたので、引き続き小山の物流現場の改善に加え、茨城県の拠点の改善も行っています。

コマツの物流センターでは、個装、部品の保管、出庫、梱包などの作業を行っています。私たち改善チームの役割は、それらの作業の中から課題を見つけ出し、改善策の考案、実施することで課題を解決し作業効率を向上させることです。
課題の発見に重要なのはデータ解析です。当時、私は物流センターでの個装作業の改善を担当していました。

まず、データを集めるために視点を追跡するアイトラッキングというメガネ型のカメラを使い、一連の個装作業を撮影しました。その動画を見て作業分析を行った結果、正味作業（メイン業務）より付帯作業（メイン業務に付属する業務）が占める割合のほうが多いことがわかり、付帯作業を減らす方法を考えました。
付帯作業の中で最も時間がかかっている、コードを読み取る携帯端末を使用して、搬送容器に入れた部品の情報を紐付ける作業に着目し改善を進めました。

当社は、センター内のコンベアを使用し個装完了品を複数の作業場へ運んでいます。目的地までは分岐点で搬送容器を読み取りながら運搬するため、その搬送容器に入れた部品の目的地情報を紐付ける必要があります。現状把握から作業自体を無くせないことがわかり、人の手作業をやめられる方法を考えました。
様々な案を検討した結果、自動紐付け装置の導入を提案しました。この装置は、コンベアの最初の分岐点前に設置し、搬送容器と部品それぞれのコードを同時に読み取り自動で情報を紐付けするものです。導入する為にはまず、その装置を買うお金が必要です。作業時間、投資額、効果など数値的な根拠を示すことで、会社は予算を設けてくれます。楽になるなど人の感覚的な理由だけでなく、様々なデータを活用して数値で語る理系の考え方がこの部分で生きます。この装置の導入は1年以上の歳月をかけ多くの方々の協力を得ながら進めていきました。そして昨年無事に稼働し、手作業の廃止と個装作業時間の短縮を実現しました。

導入した当時は、自分はあまり大きな仕事をした実感はありませんでしたが、この改善で社長表彰をいただき、会社に評価してもらえる大きな仕事をやり遂げたのだと達成感を感じました。改善対象は物流センター業務に限らず、運輸業務、部品調達供給業務、各現場の管理部門などたくさんあります。これからも物流現場の更なる効率向上に貢献していきたいです。