(株)青山製作所

生産管理とは、お客様が必要としている量、納期を満たすために生産能力確保や工場に対して効率よく造ってもらうための調整をすることです。
たとえば「月に100万個のボルトが欲しい」と自動車メーカーさんから依頼が来た際、一度に100万個造るのは、設備や人手などの面で厳しいですよね。仮にできたとしても、大きな“ムリ”や“ムダ”が生じ、在庫も必要以上に抱え、置場も必要になります。
でも、月に20日間稼働日があるとするなら、1日5万個ずつ造ればいい。こうした考えを「平準化」といいます。トヨタ生産方式を実現するための要素のひとつです。お客様からの注文に対して、様々なことを考慮しながら工場が効率よく製品が造れるよう、情報を組み直して展開する。お客様と工場の中間に立ち、橋渡しをするのが、生産管理グループの仕事です。

お客様から注文頂く内容によっては、現状の設備の能力では賄いきれないこともあり、対応策として製造工場を切り替えることもあります。
その際、お客様の承認はもちろん、生産技術本部や品質保証本部など、各部署と連携を取りながらスケジュールを立てることも業務の一環です。
でも、スケジュール通りに進めることって、意外と難しいんですよね。造る工場が変われば、材料を仕入れる工場も変わります。更に材料の量が変わったとすると、トラックの積載量にも影響してくる。調達グループや外部の協力会社との調整も不可欠になってくるわけです。
工程がひとつ変わるとしても、資材、設備、人手など、様々な面が見えていないとスケジューリングはできません。そうした難しさがある分、スムーズに進んだときにはホッと一安心。生産管理のやりがいを感じる瞬間です。

入社のきっかけは、青山製作所に入社したバイトの先輩から「とにかく雰囲気がいいよ」と聞いていたこと。実際に入社してみると、年上の先輩とも気さくで話ができますし、オフィスにはパーテーションがないので、分からないことや知りたいことがあれば、他部署の人にも気軽に聞きにいける環境も気に入ってます。
もうひとつ気に入っているのは、社員みんなの団結力ですね。製品の品質保持はもちろんのこと、お客様が求める納期や量などはキッチリと守り、信頼を積み重ねていかなくてはなりません。 でも、時には想定外の不具合が起きたり、お客様から「唐突ですまないけど、明日までに100個、なんとかならない？」という依頼が来ることもあります。そうした時は、部署間の垣根を越えて、一丸となって行動するんです。工場・事務所関係無く目標に向かって全力で立ち向う一体感は凄いです。私の仕事は生産管理ですが、火急の要件が生じた際には、工場に行って生産のお手伝いをしたこともあります。皆が皆、“青山”のブランドを守るために誇りを持って行動しているからこそ、いざというときに団結力が発揮されるんだと思いますね。

8：30　生産の遅れ進み確認
各工場の熱処理工程における処理前数量を確認。
異常値であればその要因を各工場へヒアリング。
9：00　メール確認
前日の退社後に届いたメールの確認・返信を行います。
10：00　生産負荷調整の進捗確認
進行中の生産設備負荷調整（工程変更）業務の進捗を向上へ確認。遅れがあればスケジュールの再調整を行います。
13：00　他部署との打合せ
他部署から召集が掛かっている各種打合せに出席します。
15：00　生産負荷調整の現地確認
次月の設備引き当て量に対し、生産能力が問題ないかどうかの確認や今進めている負荷調整の進捗報告の為に工場へ赴きます。
18：00　退社
退社後、週4回程30分間のジョギングを実施しています。

１～9年目　生産企画T　お客様からの生産計画に基づき、社内設備の生産能力の調整
10年目　　　アメリカ拠点で1年間研修　工場の工務（生産管理など）を勉強
　　　　　　　　外部の語学学校に行って英語を勉強
11～13年目　新設進行　新しく生産を開始する製品の立ち上げ業務
14～現在　可児工場　工務課　生産管理全般（納期管理・設備・資材・人・モノ手配など）

海外出張
12年目　　日本製ワッシャ→現地メーカーワッシャへの切替業務のサポート、アメリカ拠点へ