(株)岩黒製作所

私は富山県の出身です。工学を学ぶために県外の大学に進学し、大学院では機械工学を専攻し、半導体レーザーのシミュレーション研究をしていました。企業研究の際には、大学時代を過ごした静岡県で働くことも考えましたが、やはり地元で働くことを決意し、企業探しを進めました。大手機械メーカーも視野に入れていた中で当社の存在を知り、大いに興味を持ったことが入社のきっかけです。当社は製薬に関連した機械づくりを特徴としており、薬はどんな時代も必要とされるものであることから「なくならない仕事」だと思った点が惹かれた理由のひとつ。さらには、オーダーメイドで設計からメンテナンスまで、一貫して「機械づくりの会社」であるため、学んできたことを活かせると確信しました。

設計志望で入社し、最初に配属されたのは仕上課でした。当社の方針として、将来的に設計に携わる上で、現場での動きや流れをつかむことは必要であるという考えがあります。設計課で働いている今、現場の目線や作業経験が活かされていると感じる場面は多々ありますね。仕上課の仕事は幅広く、部品一つひとつを図面に基づいて組み付けていく作業から始まります。そして完成した複数のパーツが積み重なり、トータルして機械を立ち上げるまでが一区切り。その後はお客様に満足いただける仕様となっているかどうか、確認と調整を繰り返します。当社で製造する機械は総長10mほどの大型機械が多く、容易に動かせないため、納品前にはお客様立ち会いのもと、最終確認を実施。納品後はメンテナンスも請け負うこともあります。

当社が製造している、薬剤を自動包装する機械に使われている部品は1～2万点にもおよび、1台の組み立てに2ヵ月ほどを要します。入社当初は、自分の手で組み上げているのが、どこの部分なのか、機械の構造や全体像を把握できず。組み付け後、実機の動作確認でようやく、手がけたところがどのように動き、機能しているのかを理解することができましたね。現場では機械が完成する一連の流れを積み重ね、理解を深めていきました。

私は設計として入社したこともあり、新入社員時代は、先輩から「例えばある部分の構造を見る際に、改善点を見つけることを意識すると良い」とアドバイスされました。以来、今もそうした意識で構造をチェックするように心がけています。

入社3年目で機械の全体像を把握できるようになり、メイン担当者になりました。機械は1台数億円を要するため、メイン担当は責任重大。トラブルが起きないよう納品前の確認・調整を一層念入りに重ねるように。しかし先輩たちにすぐ相談でき、アドバイスをもらえる環境があるので、無理なく不安なく仕事に取り組むことができました。納品日が近づく中で仕様変更が生じた際には、焦ることもありましたが、設計などの他部門とも連携して乗り切ることができましたね。

これまで印象的だったのは、機械を納品したお客様からすぐに「もう1台」とオーダーが入ったこと。他社での製造を検討していたそうですが、納品時の私たちチームの対応の良さが評価されたと聞き、嬉しかったですね。機械を納品後、現場の方に操作方法などを説明をする際に心がけているのは、相手の視点に立ってわかりやすく伝えること。また、設置以前に現場を見て設計思想と現場の実状の違いに気づき、どちらにも寄り添える修正案を提案したこともあります。仕上課での業務を通じて、現場の視点を得られたことや、相手の考えを理解しつつ提案をする経験を積んだことは、これから設計業務を本格化していく私にとって大きな財産です。

日常業務でも、新しいアイデアを考える上でも、コミュニケーション力は重要だと感じますね。自分だけの知識・経験には限界があり、他者の声を聞くことで生まれるものがあるからです。その点、当社は若手も臆することなく意見を出し合うことができ、私が提案して改善された体制もあります。以前の体制では、機械調整はもともと担当者各々の経験と勘によるところが大きかったのですが、再現性が低いのは課題だと考え、業務の標準化を提案。今は3ヵ月に1回ほどの講習会も行い、マニュアルに基づいて誰もが高品質の調整作業ができるようになりました。このほか毎月の会議で品質改善の意見出しや、部署ごとに提案アンケートを実施するなど、若手もベテランも関係なく意見が採用されています。

設計課に異動後は、まず先輩が書いた大きな機械の図面に基づいて、構成する部品図を描くバラシと言う作業を担当。そのほか、仕様変更や、お客様が新しい品種を追加する上で必要となる部品の金型設計など、本格的な機械設計の前段階のような経験を積みました。そして、設計課2年目を前に本格的な機械設計を任されるように。今は、錠剤をボトルに詰める充填機に関して、主にコンベヤで搬送する部分の設計をしています。

設計は規模や難度の違いで振れ幅が大きく、難しさを実感することも多々ありますね。部品の耐久性・耐荷重、制御機能を動かす順番、センサで検知する感度など、考えるべき要素がたくさんあります。しかし何よりも、自分で考えて設計し、思い通りに動いた時は大きな手応えや、やりがいを感じることができます。

時には思い通りに動作しないこともありますが、なぜ思った通りにならないのかを検証し、それをふまえて、「どうすれば良くなるのか」を考えて再び設計。自分ひとりで悩み続けるのではなく、経験値の高い先輩たちにすぐに相談できる環境にはいつも助けられていますね。
今後は機械の中の専用設計、特に動きの部分の制御設計を担当する予定。大学で研究した知識や経験を活かしつつ、動きの順番や速度の回路設計やソフトを組む作業をメインに実施していきます。社内にテスト機があるので、ソフトを一部組み変えてみたら動きがどう変わるかなど、実際にテストしながら勉強できるところがありがたいです。参考になる内容のものがあれば社外のセミナーなども活用して、知識を高めていきたいですね。

将来的な目標は、機械構造設計から動きの設計まで、大きな機械全体の設計開発に携わること。ベースがある機械が多いので改良版にはなるかもしれませんが、"フタガミバージョン"、"フタガミ仕様"のものづくりができたら、嬉しいですね。