(株)大紀アルミニウム工業所【東証プライム市場上場】

工学部で培った知識を活かしたいと考え、幅広くメーカーを見ていく中で、特に業績を伸ばしていたのが当社でした。加えて、大学でCFRP（炭素繊維強化プラスチック）を研究していたことから、材料は異なるものの、アルミニウムが自転車や航空機など同じ分野で活用されている点に共通性を感じ、関心を持ちました。

入社後は技術部に配属され、工場設備の設計を担当する班に所属しました。当時は主に2DCADを使用していましたが、応力解析や変形を可視化できる点から3DCADの有効性を感じ、先輩とともに導入の必要性を上司に提案。入社間もない若手の意見でありながら、その声を真摯に受け止めていただき、高額なソフトウェアの導入を決断してもらえたことに、会社の柔軟性と挑戦を後押しする風土を強く感じました。

2年目に携わったのが、溶解炉の更新プロジェクト。約40年使用されてきた旧炉を造り替えるもので、予算が億単位にのぼる大規模な設備更新を先輩と二人でメイン設計を担当しました。どのような溶解炉にするのかという案出しから、仕様決定、図面作成、業者との打合せ、そして詳細設計が完了した後は、現場に常駐し、施工管理や試運転、完成図書の作成まで。これらの工程を分業するのではなく、企画から完成まで一貫して任せてもらえるのが当社の特徴。大変ではありましたが、その分学ぶことも多く、自分の設計が形になっていくやりがいも強く実感できました。

3年目には、大掛かりなプロジェクトを一人で担当しました。手がけたのは、「予熱キルン」と呼ばれる溶解炉の付帯設備で、排熱エネルギーを活用しアルミニウムスクラップを予熱する装置の設計。安全性の向上を目的に、作業を遠隔で行える仕組みについても装置をゼロから設計しました。試行錯誤しながらプロジェクトを進めていくのは、とても楽しいです。

もうひとつ、私にとって大きな財産となったのが、生産統括室に配属が決定した後におこなった7か月間の工場勤務です。工場の全工程を経験し、フォークリフトに乗って溶解作業に携わるなど、700度という高温がいかに過酷なものかを身をもって体感しました。現在所属している生産統括室は、設備管理やコスト、安全、法令遵守、環境対策など、工場全体をマネジメントする部署。この経験を糧に、より安全で快適な作業環境の実現と、高品質なものづくりを支えていきたいと考えています。
(坂本さん)

新たな資源を採取するのではなく、市中から回収できるスクラップを原料とする。そんなアルミニウム二次合金の可能性と、それを扱うメーカーとして大きな存在感を示す当社に魅力を感じて入社を決めました。実際、アルミニウムの製造過程で排出される二酸化炭素量は、新塊などの新地金から作る場合とスクラップを原料とする場合では大きく異なります。地球規模の環境課題に貢献し続けている点でも、当社の事業は意義のある魅力的なものだと思います。

私は現在、合金開発とメーカー向けの提案をおこなっています。近年は、モノづくりの現場でスクラップを主原料とするアルミニウム二次合金の需要が高まっているようで、メーカーからのご相談も増えています。取引のある自動車メーカーや部品メーカーなどのお客さまに当社の新しい開発合金を紹介したり、お客さまからのご要望に対応できる既存の合金を提案したりすることもあります。例えば自動車業界の場合、車体の軽量化や燃費向上が課題となる中、従来は鉄や亜鉛で作っていた部品をアルミに置き換える動きが進んでいます。そのため、当社のラインナップの中からニーズに合うアルミニウム二次合金を選択して提案します。当社の開発合金は、延性が高いもの、熱伝導が良いものなど、それぞれの特性が明確なのが特徴。10種類ほどの製品の中から最適なものをピックアップして提案するほか、より細かい要望に応えるため元素の種類や量を変えて特性を調整するなど、既存製品のカスタムも提案します。

合金開発で印象に残っているのは、お客さま主導の案件。お客さまが自社でアルミニウム二次合金を開発するプロジェクトにおいて、評価・分析を当社が担当したのです。加える合金元素や試験の条件を細かく設定するため、通常よりサンプルの種類が多いのが特徴でした。そのため、試験の計画立案や取りまとめには苦労しましたが、その分、研究者としてのスキルは鍛えられましたね。

営業担当者と共にお客さま企業に出向き、直接ヒアリングや提案をする機会もありますが、まだ知識が足りていない部分があるのも事実。より専門的な意見が求められる場面でもスムーズに対応できるよう、学びを深めたいと思っています。
(尾辻さん)

大学院で研究していたのはセラミックスでしたが、スクラップをリサイクルするアルミニウム二次合金に興味を持ち、二次合金メーカーとして世界的な環境問題に貢献できると考え、当社を選びました。

入社後まず担当したのは、アルミニウムの副生成物「アルミニウムドロス」についての研究です。新たな用途への有効利用に向け、成分分析、焼成や水処理などの実験と評価をおこなっていました。2年ほど研究を続け、実用化の可能性に目星が付いたころ、合金開発の担当に。試験片の鋳造・加工、分析・評価という工程を経験し、アルミニウム二次合金の特性や研究開発の流れを学びました。例えば、“硬質でありながら延性が高い”など、求める特性を実現する、また、既存のアルミニウム合金の材料を新塊からスクラップに替える、といった目的の実現に向け、試作と分析・評価を繰り返すのが合金開発です。

私は現在、自動車のある部品に使われる合金の開発に携わっています。従来、アルミニウムの新塊を材料にしていましたが、スクラップでも作れるようにするのが目的。基本的な特性評価がおおむね完了し、部品メーカーからのヒアリングも参考にして、成分の検討・調整をおこなっているところです。実験や評価に取り組む中で狙い通りの結果が出たときは、もちろんうれしいのですが、私はその結果をしっかりと考察することを重視しています。たとえ求めていた結果が出たとしても、仮定が必ずしも正しいとは限りません。結果を鵜呑みにせず、真実を追究することが大切だと思います。そういう意味でも学びが多いのは、想定した結果が出なかったときです。自分の認識や組み立てた理論の誤りに気づき、改善に向けて試行錯誤することが成長につながっていると感じています。

また、研究者としての成長の機会は、職場の外にもあります。先日、学会に初めて参加し、多くの専門家を前に合金開発に関するプレゼンテーションをおこないました。学会発表に向けたデータ取り、資料づくりなどは大変でしたが、プレゼン後の質疑応答や懇親会を通して研究者やメーカーの方と交流することもでき、そこで得た知見や人脈を今後の仕事にも活かせると感じました。今後も知識や知見を積み重ね、幅広い年代、業界の方から頼りにされる研究者を目指します。
(岡さん)