平岡ボデー(株)

入社して最初の配属先は地元の菊川工場で、その後、浜松本社に異動しました。職場は変わりましたが、仕事は同じ品質管理で基本的な仕事の内容に大きな違いはなく、またフレンドリーな雰囲気の会社なのですぐに溶け込むことが出来ました。浜松は学生時代に過ごした土地でもあるため、生活面でも特に不安はありませんでした。
現在の仕事の内容は、品質の基準づくりと現場への落とし込み、不良品・不具合の防止策の作成と指導、品質のチェックとトラブルが起こった際の処理、それらに付随する報告書や書類の作成など。品質管理は製品づくりの最終工程であり、最後の砦であるだけに、責任は大きくプレッシャーもかかりますが、それ以上のやりがいが得られる仕事だと思います。以前担当した製品に不良が出てしまい、メーカーに1日詰め、その翌日に千葉県に飛んで問題解決に当たったことがありました。超ハードスケジュールでしたが、不良の原因を見つけて解決できたことは仕事に対する自信に繋がっています。そして、そうした経験や自分の意見を製品開発に活かすなど、製品だけでなく会社全体の信頼性の向上に貢献していることを実感できます。そのため、仕事に臨む際は今のことだけではなく、「これをやったら何が起こるか」を想定するなど、常に先のことを考えるよう心掛けています。例えば不具合が発生した時、その場凌ぎではない、恒久的な解決方法を考えます。それを標準化することができれば、同じ不具合の発生を完全に防ぐことができますし、同じようなものであれば応用し、抑えることができるからです。
今年で入社7年目、年齢と経験年数から見たらまだ若手の部類に属しますが、主任に昇格しました。しかも文系学部の出身であるため、自分でも驚きました。どこが評価されたのかは分かりませんが、目の前の仕事に一つひとつ真剣に取り組み、お客様との打ち合わせにも積極的に関わるなど、一人で仕事を進められる努力を重ねてきたと自負しています。そうした姿が評価されたとしたら嬉しいですし、もっと頑張ろう、成長しようという意欲に繋がっています。
今後も引き続き現状に満足せず、より良い品質を実現する土台づくりを進めるとともに、新たに入社してくる文系出身者の先輩として、不安に思っていることの解消や、壁を乗り越えるためのアドバイスをし、成長をサポートしたいと考えています。

入社後、現場研修を経て品質管理グループに配属されました。現在の主な仕事は、担当する製品が、お客様と約束した品質を満たしているかの管理。例えば、新型車の場合であれば、開発段階での図面チェックと、それに基づいた品質の作り込みと現場への指示、製品が取引先の品質基準通りに生産されているかのチェック。加えて、量産化後の不良品が発生してしまった場合の対応など、品質に関する幅広い業務に携わっています。基本的には、製品の立ち上げから量産品の完成・出荷までを一人で担当しています。担当製品の品質に関し、最終的な判断をする立場でもあるので、責任は重大。同時に大きなやりがいを感じながら仕事に取り組んでいます。
当社が製造している製品は、社名からも分かる通り、ボデー＝車体の構成部品であり、クルマの足回りを支える重要保安部品も含まれていて、その品質基準は極めて高い水準に設定されています。そのため図面の段階でしっかりチェックし、疑問点があれば取引先に確認して事前に潰しておくとともに、製造現場の意見を聞きながら事前に起こりうるトラブルを想定し、対策を立てておくことが重要となります。つまり具体的なものづくりのスタート前から品質づくりは既に始まっているのです。
品質管理において、もうひとつ重要な点が測定の精度とスピードです。通常、当社では品質検査に自動で測定する最新鋭の三次元測定機を用いています。メリットは対象物の位置や形状を正確無比に捉えられること。しかし、プログラムで計測するため、一点当たりの測定時間はどうしても長くなってしまい、多くの製品のチェックには不向きと言えます。そのため自動機用のプログラム作成と並行して、かつて使われていた手動の三次元測定機の操作方法をマスター。状況に合わせて自動機と手動機を使い分けることで、仕事の効率化・省力化を実現しています。こうして生まれた時間的な余裕を、新しいアイデアを考えたり、最新の測定技術を調べたりするなど、自らの知識量の増加やスキルアップに活かしています。
今後の目標は、社会人としても自立することです。これまで先輩社員に囲まれていたため、ずっと1年目、2年目の若手のような気持ちでいたのですが、後輩が増えてきているため自分の培ってきた技術や経験を伝え、仕事のことはもちろん仕事以外のことでも気軽に質問できる存在になりたいと思っています。

当社の技術部は第1と第2の2つに分かれていて、私はプレス金型を担当する第1に所属しています。金型づくりは、当社が担当する部品の図面を受け取るところから始まります。そして、どのような工程で製造すれば効率がいいのか検討。他社と競合する場合は見積も作成し、受注が決まると金型の専門業者に製作を依頼します。その後出来上がった金型の確認と試打ちを行い、品質上の問題がないか、量産に耐えられるかを確認し、問題があれば金型を修正する、という作業を繰返します。そうして完成した金型を製造部に渡すところまでが一連の流れとなります。
実は金型づくりに決まった答えはなく、同じ製品であっても製作のプロセスは担当する技術者によって異なります。つまり、自分の色を出すことができる仕事であり、そこに技術者としてのやりがいを感じています。
また金型は製造の基であり、その精度はそのまま製品の精度となります。そのため精度を高めるべく全精力を傾けるのですが、できるだけ早い段階、できれば図面の状態で課題を見つけ出し、解決しておくことがポイントとなります。なぜなら、工程が進んでから課題が発見されると、前工程に戻らなければならないため。後になればなるほど時間もコストも浪費してしまいます。そのため当社では3Dモデリングによるシミュレーション解析を導入、当社製品の信頼性アップに繋げるとともに、分析データに基づいて発注者である自動車メーカーに形状提案することもあります。
このようにデータ解析を駆使し、技術者として培ってきた経験やノウハウをフル動員し、不具合の消し込みを行っているのですが、予期せぬ事態が起こってしまうのがものづくりの怖さであり、奥深さでもあります。10年位前ですが、試作段階で問題なかったものが、量産に入って品質にバラつきが発見されたことがありました。原因は材料の形状の違い。試作では板材を使用しますが、量産段階では材料を筒状に巻いたコイル材を使用するため、圧力のかかり方が微妙に異なっているためだと分かりました。すぐに対策を取ったのですが、解決に3ヵ月程を要すなど大変な思いをしましたが、私自身の教訓とするとともに部署全体で共有し、活かしています。
今後の目標は仕事の精度をさらに上げること。現場から「佐藤の金型いいね」と言われるような金型をつくることができれば、後進の育成にも役立つと考えています。