(株)IHIキャスティングス【IHIグループ】

将来は航空・宇宙関連の業界で働きたいという思いがあった私ですが、大学では金属材料系の分野を学んでいました。金属材料は、工業系の世界では切っても切れない要素なので、身につけた知識・感覚のようなものを活かせる仕事というフィルターをかけつつ、航空・宇宙に関わりのある企業を調べていくと、IHIキャスティングスが浮かび上がってきました。企業ガイダンスや工場見学を通して、精密鋳造に特化したものづくりに興味を抱いたことも大きかったですね。

私は、航空機用タービンブレードの製造工程の管理・改善業務を担当しています。当社の製品は、グループ会社のIHIなどが作成した図面、仕様にもとづいて製造していますが、及第点となる製品の歩留まりを高めるために製造工程の改善などを行うことが私の仕事。精密鋳造では発生する鋳造欠陥により、つくったものが不良品となってしまう場合があります。課題となっている鋳造欠陥を解決するために鋳造工程を工夫するわけですが、1つの工程で改善を加えた際に、他の工程の作業に影響が出ることもしばしばあるため、現場の作業員との調整や確認も重要になります。金属材料に関わる知識だけでなく、コミュニケーションも大切な仕事であることは、入社して初めてわかったことでした。

ジェットエンジンの仕組みや精密鋳造に関する基礎理論は入社後の研修で学びますが、実際の現場作業は目で見て経験を通じて身につけていくことが多いです。ベテランの先輩に聞けば“こういった変更を加えると、こんな課題が生じやすい”といった経験則を教えてもらえますし、しっかり相談に乗ってくれるので、安心して覚えていくことができました。

“この方法では製造が難しい”といった現場の指摘も受けつつ、どうすれば良いか自分で考えながら理解できる部分が増えたことに加え、改善には現場とどんな調整が必要かといった工程への影響なども把握できるようになってきたことが、自分自身で成長を感じられる点。鋳型をつくる、金属を流し込む、部品を加工するといった製造工程のいずれかを掘り下げ、知識を深めることが今の目標。最終的には全工程を網羅できる技術者を目指します！
（生産技術部生産技術G／垣内 陸さん）

私は大学で、鋳造を専門にするゼミに所属し、主に鉄系の鋳造品の研究を行っていました。企業研究を行う中、鋳造で航空機の部品をつくる特殊な当社のものづくりに興味を抱いたことが入社のきっかけ。とはいえ、精密鋳造は、ほぼ初めての分野。入社後に、現場で学びながら知識を身につけてきました。ちなみに、精密鋳造は、ワックス（蝋）で製品模型をつくり、周囲を耐火物の液状物や砂で固め、ワックスを溶かして抜いて、鋳型にする製造方法。複雑な形状の部品などをつくれることが特徴です。

現在、私が担当しているのは、鋳造シミュレーション解析業務。鋳造は、金属を溶かして固めるというのが製造プロセスですが、金属が適切な温度で的確に流れ、順序良く冷え固まらなければ欠陥が発生します。そこで、どのように金属が流れるか、どこから冷えていくかといったことをモデルを使って専用ソフトでシミュレーション。その結果をもとに、金属が流れる経路などを示す鋳造方案を考えることがメインの仕事になります。シミュレーションと同時に、金属を流し込む工程で、実際に温度を測定して検証する仕事も担当しています。

私は、2019年の入社以来、生産技術部門に所属し、当初2年ほどは、特定部品の欠陥解消などを担当。その後、1年ほどグループ会社に出向し、鋳造製品を加工する工場で品質改善などを担当しました。そこから戻り、鋳造シミュレーション解析の専任に。1年半にわたって、シミュレーションに詳しい先輩から、解析方法、結果の読み方などを学びました。鋳造シミュレーション解析は、当社で本格的にスタートしたところ。もう一人の担当者とともに、解析技術を確立させるべく奮闘中です。

シミュレーションによる解析で製品に欠陥リスクが見えた時、その状態を読み解き、金属が流れる経路、冷却の順番などを考えて新しいモデルを作成。再度、解析すると問題が払拭され、試作しても欠陥がなくなった時はとてもうれしいです。これまで、社内で解決しきれなかった欠陥リスクや、量産製造の中で起きがちだった問題について解析してほしいという依頼が届いています。原因を推定し、対策を行うことにより、製品の歩留まりを高めることに貢献できればと思っています。
（生産技術部生産技術G ／松田 涼さん）

私が担当しているのはセラミック製品。鋳造製品を中空構造にするためのセラミックコア（中子）と呼ばれる部材です。近年、エンジンのタービンに入ってくるガスの温度が高温化し、タービンの合金の融点を超えることがあります。そこで、中空構造にして冷却空気を送り、冷却しながらエンジンを稼働させます。その中空をつくるのが、セラミックコア。鋳造の際に一緒に鋳込み、最後に化学的に溶出させます。セラミックコアの製造管理と、寸法の保証が私の仕事となっています。

早いもので入社から15年。当初3年間は、松田さんの話にあったワックスの模型を射出成形する部門を担当していました。その後、セラミックコアを扱う部門に異動しています。大学では航空宇宙工学を学び、大学院で粉末冶金の研究に取り組みました。粉末状の素材を焼成してつくる金属材料を扱っていたのですが、入社して担当したのはワックスやセラミック。そのため、技術的な知識は入社後、指導員のもとOJTで一から学んできましたが、業務を通じて興味が深まっていきました。

私が担当しているセラミックコア、同じ部署内で手がけている金型設計、検査治具の設計にあたっては、材料系の知識に加えて機械工学的な知識も必要になるというのも発見でした。生産現場では機械を使ってものづくりを行っているので、たとえば油圧で動く機械に関する知識や、機械の電気図なども読めるとプラスになるなど、幅広い知識を活かすことができますし、多様な知識や技術が集約することで、当社の製品製造が成り立っているところに、私は魅力を感じています。

セラミックコアは社内で製造しているほか、専門のメーカーに製造を依頼しているものもあり、品質を管理するサプライヤーコントロールのような業務も担当しています。技術的な相談・調整に応じたり、アドバイスを行ったり、逆にサポートをお願いすることもあります。さらに、海外のメーカーからもセラミックコアを購入しており、そのやり取りも担当。ビジネス習慣や文化の違い、時差などの難しさもありますが、やりがいも大きいですね。こうして、社内外でコミュニケーションを図り、多くの人とやり取りを行うといった業務も入社前には想像もしなかった、おもしろみのある仕事だと実感しています。
（生産技術部治工具／コアG／河原井 真彦さん）