ASTI(株)【東証スタンダード上場】

前職は技術派遣会社に所属し電気系の設計や評価に携わっていましたが、業務はあくまで部分的。量産工程は他社へ引き継ぐスタイルだったため、設計と製造の板挟みに悩むことも多く、実務面でのもどかしさを感じていました。また、派遣先による経験のバラツキが将来への不安に繋がり、自分の手で一貫してモノづくりに関わりたいと転職を決意。設計から量産までをワンストップで行う当社なら、モノづくりの全容を掴めると感じたのが決め手でした。

現在は制御機器設計課にて、除雪機や食洗機、さらには船外機のコントローラーなど、人々の暮らしに身近な製品の頭脳となるECU（制御ユニット）の設計を担当しています。仕事で最も大切にしているのは、お客さまのニーズを正確に捉えること。書類上のやり取りに留まらず、自ら客先へ足を運び、図面を広げて直接対話を重ねることで、真に求められる仕様を形にするよう努めています。自分の設計したものがドンピシャで形になり、想定通りに動いた時の達成感は何物にも代えがたいものです。自分が関わった製品が世界中で使われているのを目にすると、人々の生活を支えている実感が湧き、大きな誇りを感じます。

入社5年目を迎え、自立心も芽生えてきましたが、未知の技術課題に直面し頭を抱えることもあります。以前、電子部品の製造中止に伴う代替品検討を行った際、性能・コスト・基板サイズの制約という高い壁にぶつかりました。こうした困難を乗り越えられるのは、当社に「一人で抱え込ませない」風土があるからです。行き詰まった時は一人で抱え込む必要はありません。周囲に頼れば、経験豊富な先輩たちが次の打ち手を一緒に考え、最後まで寄り添ってくれます。この温かな横のつながりがあるからこそ、失敗を恐れずに挑戦し、立ち止まることなく成長を続けられるのだと実感しています。当社は設計者一人ひとりの裁量が大きく、自分の意志を尊重して挑戦させてくれる会社です。また、私はバスケットボールクラブに所属していますが、クラブ活動を通じた他部署との交流が業務を円滑にするなど、社内の心理的な距離の近さも魅力です。
（中村 高也さん）

大学では電気電子工学科に所属し、電気回路やパワーエレクトロニクスの基礎を学びました。3年次からは実験や評価を、4年次の研究室では有機半導体のシミュレーションに挑戦。なかなか思うような成果が得られず苦労の連続でしたが、卒業論文の期限に向けどうすれば成果を出せるか、粘り強く取り組んだ経験は現在の開発業務におけるスケジュール管理や課題解決の土台となっています。私は浜松出身ということもあり、地元企業への就職を希望していました。企業研究では大学で学んだ電気の知識を生かせる職場を軸に設定。当社は大手自動車メーカーや家電メーカーとの取引が豊富で、自分の手がけた仕事が世の中で広く使われることに惹かれました。

現在は、EV（電気自動車）や小型モビリティなどのモーターを駆動させるインバータの設計を担当しています。大学で学んだ電気回路やハードウェアの基礎知識は、現在の仕事の絶対的なベースです。しかし、実務では製品が動作すればいいだけでなく、コストや効率、長期的な部品供給の安定性など、大学では意識しなかった多角的な視点が求められます。当社の大きな特徴は、新入社員に対して充実した現場研修があること。私自身、実際に工場のラインで組み立てを経験したことで、設計図面がどのように製品になるのかを肌で知ることができました。配属後も2名の先輩が教育担当（OJT）として付き、基礎から丁寧に指導。また、外部の技術セミナーや品質管理研修など、学びたい意欲を会社が全面的に支援してくれる体制も整っています。

現在はプロジェクトリーダーとして、数年後の量産化をめざして新型インバータの開発に取り組んでいます。自分たちが開発した技術が、新しいモビリティとして街中を走る日を想像することが、日々の大きなやりがいです。当社は現在、海外に8拠点展開しており英語を使う機会も増えています。私も社内制度を利用してフィリピンへ2週間の語学留学を経験しました。現在も、eラーニングで英語を学んだり、インド拠点に出張したりと、浜松にいながらグローバルに活躍できる環境にワクワクしています！
（袴田 達弥さん）

ハーネス事業部が手がけるワイヤーハーネスとは、クルマやオートバイ、船などの内部に張り巡らされ、電装機器同士を接続して電力や信号を伝える「線の束」のことです。人間でいえば「血管」や「神経」にあたる、製品を動かすために不可欠な部品といえます。その中で私は現在、主に船外機（エンジンとプロペラが一体となった推進装置）向けのワイヤーハーネス設計を担当。船外機は過酷な環境下で使用されるため、高い信頼性が求められます。そのため、図面上のやり取りだけで判断せず、自ら客先に足を運んで直接対話を重ねることで、お客さまのニーズを正確に理解するよう心がけています。設計から製造までを一貫体制で手がける当社では、設計者も製造現場に立ち会うことが可能です。「図面が実際にどう形になるのか」肌で感じられるからこそ、机上の理論だけでは到達できない、高品質かつ量産性に優れたモノづくりを実現できる面白さがあります。

入社以来さまざまな開発に携わってきましたが、特に印象に残っているのは、現在街中でよく見かけるクルマの開発プロジェクトです。当時は、厳しい制約や評価要件に対し、解決すべき課題が山積みでした。しかし、設計と製造現場が同じ社内にある強みを生かし、自ら何度も現場へ足を運び、設計の枠を越えて設備や製造工程まで深く理解。さらには量産を担うベトナムの拠点にも足を運ぶなど、実に3年という年月をかけてワイヤーハーネスを完成させました。実際にその車両が走っている姿を初めて見た時は、喜び以上に、無事に形にできたことへの安堵感で胸がいっぱいになったのを覚えています。

設計者としてのやりがいは、自動車、二輪車、船、そしてEVと、多種多様な分野の開発に携われることです。それぞれの分野で培った技術や知見が、自分自身のスキルアップに直結していると日々実感しています。そして今年からはゲストエンジニアとして、お客さまの拠点で設計を行うことになりました。入社19年目にして知見ゼロからのスタートに近い新しいステージですが、環境を変えることでまだ自分が成長できる余地があることが、今は楽しみでなりません。
（中村 哲也さん）