三菱電機コントロールパネル(株)【三菱電機グループ】

自分の図面が形になるところをすぐ見ることができ、現場に近い場所で設計をしたいと思っていました。当社はオフィスから徒歩2、3分のところに工作の現場があります。社会インフラを支えていると実感できることや、出張で原子力発電所に行けることにも魅力を感じました。

私が携わっているのは原子力発電所の制御盤の構造設計。大型冷蔵庫くらいの大きさの制御盤の筐体や中身の組立図をCADで描き、PCを載せる部材も手配します。年に数回発電所に出かけ、設置場所の状況や図面との照合をすることもあります。設計の際はお客さまである三菱電機の方や工作の方ともよく話し合い、一緒に作り上げていきます。完成したとき、お客さまから「こんなことができるんですね。電力会社の方が使いやすいと褒めていましたよ」と言っていただけることも。自分の描いた図面が実際の製品になると感動しますし、お客さまやユーザーに喜んでいただけたと思うと、とてもうれしいです。

当社の技術職は入社3年間、教育担当のもとで学びつつ成長していきます。教育期間が終わった4年目に、主担当として初の大型案件を任されました。新規で14面の制御盤を設計するという大仕事です！大きさはそれまでと同じで、容量を2倍にしたいとのご依頼でした。配線も機器も以前より2倍になるので、ぎゅうぎゅう詰めです。整然とすべてを入れ込むにはどうすればいいか……「ケーブルを細くできれば、少しはスッキリするかも」と何度もカタログを見ては悩みに悩み、完成へとこぎつけました。苦労はしましたが、お客さまに大変喜んでいただき、「次もお願いします！」と新たな注文にもつながりました。

設計一課はアットホームな雰囲気で、同じグループに女性社員が3名います。産休・育休の制度が整っていて、在宅や時短勤務制度もあります。子育てしながら働いている先輩も多く、いつか自分自身も「働くママ」として、子育てをしながら会社ではいろいろな案件をこなすことのできる、そんな技術者になりたいです。当社の環境なら育休後も安心して戻ってこられると思っています。
（浅田さん）

石川県の大学で学んでいましたが、地元に帰りたいと考え、兵庫の企業を検討。当社なら工場がすべて兵庫県内にあるし、三菱電機の関連会社という点も安心。経営基盤のしっかりした会社でキャリアを積み上げていけると思い入社しました。

浅田さんたちが作る制御盤の内部には、さまざまな装置が組み込まれています。外部から風を取り込み、内部の温度を下げるためのファンユニットもその1つで、私は設計を担当しています。1つのユニットはティッシュ箱を2つ並べたくらいの大きさ。大抵は標準タイプを使うので、制御盤ごとに毎回設計するわけではありません。ですが、部分的な変更が必要でオーダーメイドになることもあります。標準タイプを使う場合でも、正常に作動するかのシミュレーションは必ず行います。

今までの仕事でとくに印象に残っているのは、初めて1人でファンユニットの試作品を設計したことです。工作の方に図面を渡したところ、「部品の付け方がわかりにくい」と指摘が。そこでセカンド版として描き直し、再度組み立てを依頼すると、「前よりも良くなったよ」と褒めていただきました。今、この試作品をお客さまで検討していただいています。まもなく結果が出るので、「OK」というご返事を期待して待っているところです。

ユニット製造部の先輩とは年が離れていますが、皆さん気さくな雰囲気で、私が頭を抱えていると「大丈夫？」と声をかけてくれます。職場環境も魅力で、その1つがフレックス制度です。私は車で通勤しているので、渋滞に巻き込まれないように朝早く出勤。打ち合わせがない日は、夕方には退勤しています。

4年目はいよいよ教育担当から離れて独り立ちとなります。まだ先輩に聞くことも多いですが、今後はその回数を減らしていきたいですね。私はメールや図面に書き込む文字に誤字脱字がないように、工作の方がパッと見て迷うことのないようにと心がけてきました。たとえば「ネジを先につける」と注記しておくと、やり取りの回数も減ります。これからもその姿勢で、経験してこなかった仕事についても幅広く吸収し、技術者として成長していきます。
（小西さん）

大学時代までの通学手段は自転車や徒歩だったので、電車通勤に憧れていました。自宅から会社のある神戸方面は大阪方面よりも空いているし、ちょうど良い距離です。「電車通勤してる私、かっこいい！」なんて思い、当社に興味を持った理由の1つです。設計から製造まで一貫して手掛けている会社なら、1つくらい向いている仕事があるだろうという気持ちで入社を決めました（笑）

品質管理課は、部署名からは想像がつかないほどいろいろなことをやっています。主に携わっているのはPC内の基板。設計通りに部品が配置されているか確認し、動作をチェックします。不具合がある場合はその場で修理をしていきます。業務の負担を減らすために自動化にも取り組み中です。部品の欠損の有無やハンダ剤の量、印字が正確かなど、見るべき箇所はたくさんありますが、すべてを人の目で確認するのは大変なので、画像検査機器を取り入れ、NGの箇所のみを人が見るという方法にしています。ほかにも「一定の電圧値で100万回通電させる」という作業を自動化することになりプログラムを組みました。だれもが同じレベルでテストができる仕組みを作り、30分の作業を10分にするなど、常に効率化を目指すのが私たちのテーマです。

原子力発電所や鉄道、水道、道路など、当社が関わっているほとんどの製品の基板に携わってきましたが、とくに印象に残っているのは原子力発電所の仕事。古い設計の基板を新しい部品に置き換えたもので、何度試しても動作せず、基板の設計者と1日中、「これはどうだろう」と幾度と原因を探りました。1週間に渡ってさまざまな方法を試し、動作したときはうれしかったですが、本当に大変でしたね。今は「2度と同じようなことが発生しませんように」と願っています（笑）

常に「楽しいことを見つける」のが私のモットーです。効率化を進めるのも「こうすれば私の仕事、楽になるよね？」が第一歩。宝探しゲームのような感覚です。複雑な構造や性能を持っている基板も、できる限り単純に簡素に、だれもがメンテナンスしやすいものになれば仕事も楽しくなりますよね。
（田中さん）