徳機(株)

広島の大学に進学し就職したものの地元で働きたいと思い、改めて企業研究を開始。山口は鉄鋼産業が盛んであることを思い出し、地域に根差した安定企業で働きたいと考えたのが当社を受けたきっかけです。前職は広告会社で業種はまったく異なり、グラインダーなどの工具の販促に深く関わっていましたが、ものづくりにも興味があり、「専門知識がなくても、未経験でもOK」というメッセージに触れて勇気が湧きました。募集は設計事務職でしたが、「設計職としてやってみませんか？」と言われ、挑戦してみようと思いました。

現在私は、圧力容器の設計に携わっています。圧力容器とは、石油・化学コンビナートで使用される構造物です。入社後1～2か月間は授業形式で、「そもそも圧力容器とは？」から教えていただき、CADの操作方法も一から勉強しました。設計業務は、お客さまと話すことから始まります。いただいた図面を見ながら、「こういう機器をつくるなら、この構造にしましょう」と何度か打ち合わせをします。図面が完成したら鉄鋼部材を手配し、検査機関への申請手続きを進めながら図面を詰めていきます。

知識ゼロで入社した私にとって、教えていただくことのすべてが新しかったです。とくに専門性を感じたのは、鉄鋼材料の化学成分。材料に含まれるカーボンなどの量の違いにより鋼材の材質が変わります。設計過程では、その材料が強度や耐性に関する法令基準をクリアしているのかを確認します。数値を当てはめると自動的に結果がわかる計算プログラムがあるので、計算自体は難しくありません。難しさよりも、新しい知識を身につけていく喜びが大きいです。

設計と聞いてイメージするのは建築や広告物のデザイナーが多いかもしれません。デザインには正解がありませんが、鉄鋼製品の設計には正解があります。安全に関わるため、ルールや基準はとても厳しいですが、その分、個人の技量に左右されにくく、たしかな正解にたどり着けるのが特徴。その一方でオーダーメイドなので、毎回お客さまの要望が違うのが面白いですね。私にはこの世界が合っていて、やりやすさを感じます。
（設計課／Aさん）

企業研究を始めた頃は公務員になることを考えたり、業種を決めずに民間企業を調べたりなど幅広く見ていました。しかしなかなか思い通り進まず、迷っているときに当社のことを知りました。当社に興味が湧いた理由は、地元企業で転勤なく働けること、そして、ものづくりをやってみたいと思ったからです。親が「徳機はいい企業だよ」と背中を押してくれたことも、安心感につながりました。事業内容を調べていくうちに「圧力容器ってどんなものなんだろう？」と思い、その仕事に携わっていきたい気持ちが膨らんでいきました。

入社後は検査2課に配属され、鏡板の中間検査と完成検査に携わっています。鏡板とは圧力容器のふたの部分。写真で見ていただくとわかりやすいのですが、圧力容器のふたになる製品で、半球形や楕円形、フライパンのような平べったい形で「鍋」と呼ばれるものなど、形も大きさもいろいろです。やってみて思ったのは、フライパン型の方がちゃんと平坦になっているかを調べなければならない分、大変だなということです。検査は製造における最終工程であるため責任が重く、やりがいも大きいですね。普段は鏡板のみの検査ですが、圧力容器も含めた全製品に関わったこともあります。工場では、曲げる・組み立てる・溶接する・切る・形状を整えるの5つの製造工程があり、班ごとに分かれて製造しています。最初の工程から順に製品が形になり、検査を経て完成に至るのを見たときは感動しました。

新入社員研修では同期と一緒に、「そもそも当社はどんなものをつくっているのか」ということから教えていただきました。圧力容器も鏡板も、存在自体をまったく知らなかったので、スケールの大きさに驚きつつも「そうなんだ」と素直に吸収できたと思います。

実務については、上司が一対一で指導。検査の方法を覚えることに加え、工場内での作業のため安全管理も大事です。そうした基本的な部分もていねいに教えてもらいました。品質保証部の先輩や上司のほか、現場で製造作業をしている方もやさしい方が多いです。知識が豊富な上に気さくな雰囲気なので、なんでも恐れずに聞くことができています。
（検査2課／Iさん）

圧力容器は労働安全衛生法に基づく構造規格があり、材料や工作、検査方法が細かく規定されています。石油・化学コンビナートでは引火性の高い物質を扱うため、消防法や高圧ガス保安法などによる規制もあります。法律をクリアするため、どんな流体で何メガパスカルの圧力がかかるのか、実際にかかる圧力と耐震強度を計算します。耐震性は設置場所によって係数が決まっており、プログラムを使って数値を算出。たとえば北海道なら、雪の重さに耐えうる強度を計算するといったことですね。

圧力容器は長さ30～40mという大きなものから、長さ1m×内径350mmのものもあります。意外かもしれませんが、小さい容器の方が人が中に入って溶接ができないため、製造が難しいです。先日、初めて長さ1mの容器を設計。完成品を見て、「こんなに小さいものをよくつくったなあ」と実感しました。3年で一通り経験できるといわれるこの業界。3年未満の私にはわからないこともたくさんあります。それでも最近は二次元データと計算書を見ただけで、圧力容器の全体像をパッとイメージできるようになり、成長を感じています。
（Aさん）

鏡板の主な検査項目は、板厚と内径の寸法、丸みの状態。公差（許容できる誤差）の範囲に収まっているか、図面通りに丸みが取れているかといったことを調べます。測る道具は特殊なものではなく、どこでも手に入るメジャー。内径はコンベックスと呼ばれる金属製のメジャーを使うことが多いですね。板厚は超音波を送り、跳ね返るまでの時間によって厚みを測定します。

大抵の場合、鏡板の内径は3m弱で、ときには11mのものもあります。大型の鏡板は、板厚に関しては20か所、内径は縦横斜めの4方向の線で結ばれる8点で測ります。内径が3mくらいなら、板厚の公差は±3、4ミリ、10m超の大型の鏡板になると、±5～8ミリほどです。鋼材の状態は、メジャーによる寸法確認だけでなく、UT（超音波検査）やPT（浸透探傷試験）、RT（X線透過試験）などの非破壊検査でもしっかりチェックしています。こうした専門的な検査は、信頼できる外部業者に依頼して行っています。

直近の目標は、PTやRTの技術者資格を取得すること。そして上司のように、他部署やお客さまからの問い合わせに応えられるほどの知識と経験を身につけていきたいです。
（Iさん）