渥美浜北(株)

私たちの会社では大手自動車メーカーやバイクメーカーに対し、自動車のベアリングやブレーキブースター、バイクのエンジンギア等を提供しています。素材の加工から試作、量産品までトータルに手がけている点が特徴で、中には1/1,000ミリ単位の精度が求められる部品もあります。そうした中、40年ほど前から少しずつ各工程の自動化を進め、4～5年前には自動ピッキングシステムも導入しました。

24時間稼働の自動化ラインを用い、素材投入からNC旋盤やマシニングセンタといった機械での切削加工、穴あけ、箱詰めまでをワンストップで行うことで高品質かつ低コストの製造を実現。さらに材料を手入れしていた時より、作業時間が2～3時間短縮された上、作業員の腰への負担が少なくなりました。今では9割以上の部品が、自動化された設備から生まれています。またロボットは、複雑な三次元動作が可能な6軸の多関節ロボット。いろいろな角度から治具を設置することができます。産業用ロボットは購入したからといって、そのままでは動きません。動作を教え、プログラムを記録させるティーチングという作業が必要で、そのためのスキルも私たちが自ら学び、ティーチングを実践しています。ちなみに自動化やロボットの導入は、都田と中瀬の2つの工場はもちろん、インドネシア、タイ、メキシコにある海外拠点でも、すべて導入しています。

当社が扱う部品自体、自動車やバイクといった身近な製品に搭載され、しかも性能を左右する重要部品ばかり。そうした社会貢献度の高さに加え、製造現場においても最新設備に出会える点が大きな魅力と言えるでしょう。技術者としてのスキルを磨く上でも、ベテランによる指導はもちろん、取引先のメーカーで実施される研修等に参加する機会も豊富です。私も後輩に対しては、時間を見つけては品質や安全面の教育を行っています。

今後はリフトの仕事もロボットにさせていくことが1つの目標です。個人的にはより気軽に発言しやすい環境づくりに努め、社員たちの提案の中から、さらに便利で、効果的なDX化を進めていければと思っています。

機械や設備の動作をプログラミング技術で制御する、PLC（プログラマブル・ロジック・コントローラ）という装置があります。当社では4年ほど前から、このPLCの技術をDX推進の一環として用い、製品の寸法管理に役立ててきました。それまでは自動化ラインを一度止め、作業者が中に入って数値の入力を行っていました。それが今ではタブレットやスマートフォンの画面にタッチすることで、数値の制御や図面の補正が可能。現在は9台の設備、3ラインに導入されており、生産効率も飛躍的に向上しました。

システムや機械に任せることで、人員配置にも余裕が生まれました。そして2年前には、新たな製品の受注に伴う新規ラインの立ち上げに合わせ、若手メンバーを中心に製造技術、生産管理、品質管理の新チームも結成されました。ちなみに当社では個人差はありますが、新人は数ヶ月～数年ほど現場を経験し、その後、適性を見て各職種に配属します。私のいる製造技術に関しては、ラインの立ち上げの際の工法や工程の開発・改善、設備の仕様検討などがメインの仕事です。他にも故障対応や技術面でのお客様対応などもしています。未経験スタートの社員も多いものの、簡単な設備なら、社内でつくってしまうほどのプロ集団で、私のような立場になると設備に関する大きな決定権も与えられ、その点も醍醐味の1つです。

当社で活躍している人に共通しているのは、向上心と自ら行動する姿勢を持っている点です。海外出張で声をかけられれば、積極的に手をあげたり、自ら資格にチャレンジしたりするなどの意欲は、現場をよく訪れる社長の目に留まります。そして「この人、いいね。こんなチャンスを与えてみては」と私に指示が降りてくるのです。そうした点も、当社規模の会社ならではの魅力だと思っています。

ラインの出来高数量や日報など、まだまだ手書きの部分も多く、今後は各装置からPLCでデータを収集するなど、一歩進んだ環境づくりが目標です。古い設備も多く、DX化にはコストがかかるといった課題はあるものの、大手と呼ばれる会社の工場で、大きく出来高が表示されているような環境を目標に、少しずつでも改善できればと考えています。

現場が主体となるモノづくりの会社のため、DX化も製造関連が中心になりがちです。ただ管理部門としても労務関連の負担を減らしたいと考えており、1年半ほど前にタイムカードを廃止し、ICカードでの勤怠管理を導入しました。それまで半月に一度ほどはタイムカードを取りに行き、まとめていたものが、今では総務課のパソコン上にデータが集約されるため、負担が減り、正確さも向上したと思っています。

また、当社としては地球環境にやさしいモノづくりを推進しています。脱炭素の取り組みとして、早い時期から都田と中瀬の工場に太陽光パネルを設置。コンプレッサー等も順次、最新のものに変えることで省エネ対策も図っています。加えて省エネ診断も専門家を招き、課題を洗い出した上で、全従業員へ周知しています。この例でもわかるように、次々と新しい挑戦に取り組む会社です。社長が現場に出向くことが多いため、社歴の浅い私が補助金の申請など、事務の重要な部分を自らの意思で任せてもらっているほどです。おかげでこの数年、新卒・中途を問わず、若手が多く活躍していますが、ほとんどがモノづくり未経験です。新人には先輩がマンツーマンで指導しますし、マシンオペレーターであれば、最初は1ラインから始め、徐々に増やしていくなどの丁寧な指導を行うため、初めての人も、みんな安心して仕事に臨んでいます。

ワークライフバランスも充実しやすく、残業は月平均3.5時間。有給の平均取得日数も14日です。私の住まいからは通勤に1時間ほどかかるのですが、早ければ18時頃には自宅に戻り、家族との時間を満喫しています。

今後の目標としては、オフィスワーク関連のDX化を、より進めていければと思っています。一方、工場に関しては、検査部分でのDX導入を目指しています。これまで目視や測定器を用いた外観検査をしていたものを、光センサー等を用いて、より細かい部分まで検査をすることで、精度や効率性を高めていくというのが狙いです。社内でのDX化が進むことが、会社の魅力アップにもつながると確信しています。