新井工業(株)

当社のルーツは、日中戦争が勃発した1937年(昭和12年)に名古屋市で鍛造工場の操業を開始した「東亜鍛工所」にさかのぼります。
戦後の混乱期には生活必需品の斧や鍋釜などを、産業復興期には鉄道部品や機械部品などを生産しながら、鍛造技術を築きあげてきました。
その後、ドイツ製の回転鍛造機(ローリングミル)を導入し、リング鍛造品専門メーカーとして歩みはじめます。
高い技術力が認められ、住友重機械工業の主力製品である歯車素材の製造を手がけるため当社「新井工業」が設立されたのは、1974年のことでした。

当社の祖業でもある鍛造は、鉄を叩いて組織を細かくし、結晶を微細化することで強度や耐久性を高める加工方法。人気アニメでも馴染みのある刀鍛冶をイメージしていただくと、分かりやすいかもしれません。
長年築き上げてきた技術を生かし、現在は主に自動車や産業機械、建設向け部品の製造を通じて、国内外のモノづくりを支えています。
具体的には自動車のトランスミッションのギアや産業機械のギア、耐震性を高めるための金物など。どれも強い力が加わる部品ですが、割れにくいとても強固な製品に仕上げています。

近年では冷間鍛造を取り入れることで、鍛造で製造した部品の精度を上げるための機械加工を省略することも可能になりました。
さらに熱処理・機械加工を行う設備を導入し、完成まで「自社一貫体制」で行えるのが当社の強みです。
もちろん、「鍛造のみ」「仕上げ前の工程まで」など、お客様のご要望やお困りごとにきめ細かに応じています。

「日々『1mm前進』の創意工夫」を行動指針に掲げる当社には、社員の挑戦を後押しする風土が根付いています。
次はそれを表すエピソードをご紹介したいと思います。

いまから10年ほど前のことです。ある取引先から「これまで切削加工で製造していたアイテムを、鍛造で製造できないか」と相談をいただきました。
切削加工は複雑な形状や高精度な加工を得意とするため、すでに当社の前にも何社かに打診したそうですが、前向きな返事はなかったとのこと…。
一般的に考えて鍛造での置き換えは困難と判断するのですが、当社が出した答えは「挑戦してみます！」でした。
もちろん未知の領域ですから、すべてが思うように進みません。
回数を重ねれば重ねるほど、予想外の問題に直面。トライ＆エラーを繰り返すこと約5年。ついに量産にこぎつけたのです！

しかし、プロジェクトメンバー一同よろこびを分かち合ったのも束の間。社会情勢などさまざまな外的要因により、そのアイテムを必要とするアメリカの工場へ輸出ができない事態に。
最後の最後に暗礁に乗り上げてしまいましたが、実は2025年にそのプロジェクトが再発足したのです。
現在は最新の技術を取り入れながら、さらなる内製化や検査システムの構築などに挑戦中。2026年の実用化をめざしています。

「先の見えない挑戦に、心が折れそうになりませんでしたか？」と聞かれることもありますが、当時は社内だけでなく協力会社、取引先との一体感が醸成されています。
メンバーみんなが「乗り越えられない壁はない」と感じていましたし、お酒を酌み交わしたのも今となってはいい思い出ですね。

当社が手がける製品は外から見ることができないので、普段の生活で目にする機会はなかなかないかもしれません。
ですが、町を走るクルマのなかには製造した部品を搭載する車種もありますし、モノづくりを行う工場の産業機械にも組み込まれています。業務の一環で取引先のロボットを分解していたら、当社の製品に出くわすなんてことも。
一つひとつの部品は小さいですが、「これがあるから動いているんだな」と感じる瞬間です。
そのような経験を通して、必ず社会的意義や社会貢献を感じられる仕事だと思っています。

近年は自動車や産業機械といった従来の事業に加え、建設・住宅向けの金属製品などの分野への進出も積極的に進めています。
他社では解決が難しいことも、「やってみようか」というポジティブな姿勢で挑みたいですね。
当社の社員はチャレンジに意欲的で、「今日よりも明日を少しでも良くしていこう」という気風があるんです。
今後はさらに鍛造技術の精度を高めることで、既存の枠を超えた新たな分野への展開をめざしています。

また、製造現場のファクトリーオートメーション(FA)やデジタルトランスフォーメーション(DX)に注力し、体力面の負担軽減やさらなる効率化を進めています。
現場の意見を取り入れながら、安心して長く働き続けられる環境を整え、ベースアップも実現していきたいですね。