日本表面化学(株)

大学時代、化学を専攻していた私は、社会に出ても化学に触れ続けたいと考え、学部卒でも研究開発に携わるチャンスがある化学メーカーを志望しました。当社を選んだのは、住み慣れた関東エリアに拠点があり、ワークライフバランスも良かったことが決め手となりました。ただ、私の専門は有機化学でしたから、金属の表面処理やめっきに関してはほぼ知らない世界でしたので、入社してから一から学ぼうという気持ちで扉を叩きました。

以来、研究開発を担うR&Dセンターの製品開発グループの一員として化成処理剤の開発を担当しています。化成処理剤は亜鉛めっきを施した金属に対して、防錆処理や色調の調整、特殊機能の付加などを目的として用いられます。基本的には一人で開発をすることはなく、チーム単位でテーマを持って複数の化成処理剤の在り方を探っており、私も新人の頃から先輩の指導のもとで研究開発を進めてきました。

化成処理剤の配合や処理条件は企業それぞれの独自資産となるだけに、参考となる文献はそれほど多くは出回っていません。自分で何度も実験を繰り返し、手探りで進めなくてはならないのが大きな壁となりました。とにかく片っ端から実験を繰り返すのはもちろん、一つひとつの試験の質を担保しながら創意工夫を重ねてきました。

そうした中でも2年目のときには、金属を黒く染める機能を付加した化成処理剤を完成させることができました。一年がかりで必死に頑張ってきただけに、何とか完成させられたという事実は大きな自信となりました。実験の中では何度も失敗を重ねてきましたが、失敗をきっかけに新たな考え方が生まれるのも面白くて、モノづくりの醍醐味というものを改めて体感することもできました。

少しずつできることが増えてきたとはいえ、化成処理剤に関する知識については、まだまだ足りない面が多いと感じています。より高いレベルに到達するためにも、研修を受けたり、過去の先輩たちの文献を読み込んだり、さらには外部の展示会に出かけるなどして自分を磨いていくつもりです。営業と一緒にお客さま先に出かけることもよくあるので、まずは堂々と技術を説明できるようになることを目標にしています。

就職活動を始めた当初、実は営業職はまったく候補に入れておらず、さまざまな業界で可能性を探っていました。当社については大学のキャリアセンターを通じて知りました。文系出身の私にとっては畑違いであるものの、話を聞いてみると表面処理技術が自動車や建築資材、電子機器など幅広い分野のモノづくりを支えていることがわかりましたし、未知なる世界だからこそ挑戦するのも面白いと考え始めました。また、個人的に外国語の学習に力を入れていたので、グローバルに活躍している当社であれば将来、培ってきた語学スキルも活かせると考え、入社を決めました。

最初の2年間は大阪支店の営業として勤務。金属部品メーカーへ表面処理薬品の提案を行いました。まずお客さまの現場を理解することが、納得感のある提案につながる――当時の上司の指導のもと、ただ販売するだけでなく、お客さまが作る製品を知り、どんな課題を抱えているかを常に意識しながら業務に取り組みました。実務指導のみならず、顧客との関わり方を、社内だけでなくお客さまから教えていただいたことは、私の営業としての基礎を形作るものとなりました。

現在は茅ヶ崎営業部に所属し、静岡や神奈川、山梨のお客さまを担当しています。異動後、印象に残っているのは、ある取引先向けの薬品をリニューアルした案件です。表面処理に使う薬品は“生き物”であり、長時間使い続けて空気に触れると、どうしても性能が低下していきます。ただ、その取引先は従来品でも「問題ない」と考えていたのですが、対話を重ねるうちに「低コストで薬液を使いたい」というニーズがあるのではないかと仮説を立てて新しい薬液を提案することにしました。

時間をかけて現状の課題を分析し、新しい薬液のメリットをじっくりとお伝えした結果、私の案を受け入れてくださり、最終的にはめっき工程の作業負荷軽減や、処理時の電圧を下げることに成功。省力化と省エネを同時に達成し、お客さまの業務効率化の実現につなげられたのは本当に達成感が大きかったですね。

若いうちから大きな裁量を持ってお客さまを担当できるのは、当社の魅力の一つです。今後も担当顧客の課題解決のために全力で取り組みながら、さらに知識や経験を積んでいきたいです。そして、いずれは学生時代からの語学スキルを活かし、海外支店の立ち上げ、既存の取引先の深耕などに挑戦していきたいですね。

大学院では製薬などに使用される炭素化合物の合成を専門としていました。ただ、薬学というよりは化学に興味があったので、就職活動では化学メーカーの研究開発や生産管理、品質管理といった職種を志望し、大学のある神奈川県に生産拠点を構えていたことに親近感を覚え、当社を選びました。

最初の2年間はR&Dセンターで化成処理剤の研究開発に携わりました。ここで日本表面化学がどのような製品を作り、その製品が顧客の現場でどのように使われるのかを学んだあと、3年目には茅ヶ崎工場の生産技術部門へ異動しました。以来、ラボスケールで開発された新製品を、実機スケールへ移行するほか、新製品の検査方法の策定、既存製品の効率的な生産方法の考案などに取り組んできました。

ビーカーワークでは実現できた技術であっても、工場の実機に落とし込むとまったくうまくいかないケースは非常に多くあります。悩まされる場面も少なくないですが、そうしたときこそ基本に立ち返ることを大切にしています。まずはマニュアルや標準手順を確認し、基本的な項目を一つひとつ潰しながら原因を探っていく。その積み重ねが問題解決への近道だと考えています。振り返れば大学院時代、諦めることなく調べ続けることで、解決策を導き出すために試行錯誤する毎日を送っていました。当時は有機化学を専門にしていたので、金属めっきとはジャンルが違う学問でしたが、目的に近づくためのアプローチや姿勢は共通していると思っています。

業務上、海外工場の案件に対応することもあります。茅ヶ崎工場ならば現場の作業者と直接話し、設備を見ながら調整できるのに対し、距離がある海外工場はコミュニケーション面で悩まされがちです。しかも製造に使用する水の性質や設備条件も異なっており、日本でうまくいった処方や工程が通用しないこともしばしば。それでも、新製品の量産化が順調に進み、安定した生産体制の構築につながったときには大きな達成感を感じます。

生産技術という仕事は、研究開発者が作った「1」を「100」にも「1000」にもスケールアップすることで、自動車業界をはじめとする身近な産業に貢献できる魅力的な仕事だと思っています。今後、設備の大掛かりな更新なども行っていくことになるでしょうが、問題なく工場を作り上げられる生産技術者として成長していきたいと思っています。