コルコート(株)

私は、大学院で化学系の研究をしており、早くから当社に興味を持っていました。AIST（国立研究開発法人産業技術総合研究所）と共同で砂からケイ素化合物をつくる研究を行っていることを知り、「すごい会社」という印象でした。そのような経緯があったため、就職活動では迷わず当社にエントリーしました。私が所属していた研究室の先輩が就職していたことも、入社を決めた理由です。

入社1年目は、研修の一環で「コルコート」と「シリケート」、そして「マグネシウムエチラート」の製造に携わり、製品への理解を深めました。入社2年目で、製造工程を最適化していく仕事を経験。そして、入社3年目からは会社の枠を越え、NEDO（新エネルギー・産業技術総合開発機構）との共同研究に参画しています。

具体的には、「イノベーション基金事業／CO2等を用いたプラスチック原料製造技術開発」という、カーボンニュートラルの実現に直結する国家プロジェクトです。共同研究には、さまざまな研究機関や民間企業の研究員が参加。基本的には自社内で研究を行い、毎月開催される報告会議で定期的に情報共有をしながらプロジェクトを進めています。

私が任されているのは、化学反応の工程で使用した原料の再利用化に向けた検討です。再利用化の道筋がつけられたため、現在はさらに効率を高める方法を模索している段階。日々、実験と改善を繰り返しているのですが、まったく新しい挑戦ということもあって、次々に壁が立ちはだかります。大変なことも多いのですが、若手のうちから国家プロジェクトに携われていることがモチベーションの源です。研究の進捗を共有する報告会議で、他の研究者たちが一歩前進したことを聞くと、「負けていられない！」とスイッチが入ります。

私たちが手がけているのは、世の中の常識に挑む新しい研究です。成功すれば社会に大きなインパクトを与えられるので、今からワクワクしています。世界的な課題である、脱炭素社会の実現にダイレクトに貢献できるのも魅力。少しでも早く共同研究を成功へと導き、その成果を社会に還元したいと思っています。同時に、自分の手でCO2からプラスチック原料を製造する方法を確立させるなど、確かな成果を残したいです。
〈F.Hさん〉

大学では、ポリウレタンの合成について研究を行っていました。化学メーカーに絞って就職活動を進めるなか、一番魅力を感じたのが当社です。ニッチな分野で高いシェアを誇る製品を手がけている点に、大きな魅力を感じました。さらに、静電気防止剤の「コルコート」がスマホの保護フィルムに使われていることを知り、「この会社で働きたい！」と気持ちが固まりました。

入社後は、新人研修ですべての製造部門を回ってモノづくりの流れを覚え、製品理解を深めた後、第一製造部に配属されました。以来、「エチルシリケート」の製造に携わっています。当社の工場では自動化が進んでいるので、粉状の原料を搬入し、アルコールと混ぜるために製造装置に投入した後は、装置の運転監視が主な業務。工場では1日に10トンの「エチルシリケート」を製造しており、完成した製品を小分けし、トラックに積み込むところまで、トータルで携わっています。

製造は自動で行われるとはいえ、最後に重要なのは“人”の感覚です。以前、運転監視をしていたら、装置の圧力が高くなっていることに気づきました。「おかしい」と思って原因を追求したところ、配管が詰まりかけていたことが判明。早くに不具合の芽を摘み取ることができ、大事に至らずに済みました。

自分のアイデアを生かして、製造の効率化を実現できるシーンもたくさんあります。半年ほど前に、原料を投入するスピードを微妙に調整しながら速めた結果、1日の製造時間を5時間短縮することに成功。周囲から「すごいね」と驚かれ、大きなやりがいと自信を手に入れることができました。また、入社2年目から「エチルシリケート」の製造は、私が中心となって担当。若手のうちから責任ある仕事を任せてもらえるのも、当社で働く魅力だと言えるでしょう。

70年近い歴史を誇る老舗企業ながら、当社には新しい意見をどんどん取り入れていく風土が根づいています。個人の裁量が大きく、自分らしさを生かして活躍できるのも特徴。これからも、積極的に当社のモノづくりの効率化を実現していきたいです。そのためにも、今後は製造に関するデータ解析に注力していく予定。積極的な改善提案を通して、会社に大きく貢献したいと思っています。
〈K.Fさん〉

学生時代は、ナノ粒子の研究室に所属していました。化学系の学部出身ということもあり、就職活動で主に見ていたのは化学メーカーです。当社に注目した理由は、学生時代にあまり触れる機会がなかった“ケイ素の化学”を強みとする会社だったからです。専門性が高く、その道のプロフェッショナルになれる点にも惹かれました。

入社後2年間は製造部で製品づくりに携わり、入社3年目からは技術部で働いています。主な仕事は、既存プラントの改善や新規プラントの立ち上げに伴う設備設計。プラントは、タンクや攪拌装置、反応槽、配管など、さまざまな設備や装置で構成されています。それらをどのように配置し、どこに配管を通すかなどを考える仕事。設計の知識はまったくありませんでしたが、面倒見のいい先輩の指導や外部講師によるレクチャーのほか、社外研修や通信講座といった手厚い教育体制が整っていたので、安心してスタートできました。

印象に残っているのは、異動してきてすぐに担当した工場の自動化プロジェクトです。いきなり配管やポンプの設計を任されたのですが、先輩たちのアドバイスのもと、自分なりに調査や分析を重ねることで、無事にやり遂げることができました。この経験を通して、大きな自信を得ることができたと感じています。

入社7年目の今は、生産性の向上を目指すプロジェクトのマネジメントを任されています。現状を把握して改善プランを検討し、設計がスタート。その後、協力会社に施工を依頼し、テストを重ねてブラッシュアップしていく、というのが一連の流れです。仕事の成果が目に見えてわかるので、働きがいは十分に感じられます。製造工程を見直して生産性を30％以上高めることに成功したときには、大きな達成感を味わえました。「作業が楽になった」「負担が減って助かる」などと、製造現場からダイレクトに反響があるのもやりがいです。

生産性の向上を目指すうえで、2年間の製造経験がとても役立っていると実感しています。現状に満足せず、他部署や協力会社と密に連携しながら、製造現場のさらなる最適化を追求していくことが今後の目標。そして、社員の働きやすさと会社の利益を両立できるプラントをつくりあげていきたいです。
〈Y.Nさん〉