長野計器(株)【東証プライム上場】

入社2年目から現在に至るまで、機械式圧力計を生産する上田計測機器工場で「生産設計」に携わってきました。設計図上の圧力計を形にするべく、生産ラインを調整していくのがその役割。機械式でもオーソドックスなブルドン管式圧力計を主に扱っており、設計図をもとにして生産の流れを組立て、部品を手配して、現場との調整に臨むという毎日を送ってきました。もちろん工場にも顔を出しますが、パソコンの前での作業、開発や営業との打ち合わせが多く、技術系ながらオフィスワークの側面が色濃い仕事でもあります。

生産上、現場で突き当たった課題を改善していくのも私の仕事の範疇。例えば、「特定部品が足りなくなる」といった事態が発生することがよくあるのですが、そんなときは現場の声を聞いて原因を追究しながら、どのような形で部品を自動展開すればいいのか、一つずつ丁寧にロジックを組み立てていきます。闇雲に考えても改善策は思い浮かばないもの。だからこそ、目標を明確に設定した上で、その達成のために何をすべきか逆算して考えることで解決策に近づくことを意識しています。

そんな風に自分で考えたプロセスをもとに、無事に製品が完成の日を迎えたときは、何よりも嬉しい瞬間です。しかも当社の圧力計は思いのほか身近な場面で利用されているだけに、社会に役立てている実感を得ることもできます。例えば電車の運転席にもよく用いられているのですが、日常的に使っている路線に乗ったとき、先頭車両に乗って運転席の様子はついつい確かめてみたくなってしまいます。

12年目となった今は後輩の指導をする場面も増えました。過去、私が行き詰ったときに回避した方法を教えた結果、できないことができるようになっている姿を見るのも、私にとっての密かな喜びです。実は私は電気系学科の出身で、新人時代は図面の見方もわからず、苦労を重ねた場面もありました。そのたびに先輩が丁寧に支えてくれたおかげで、なんとか一人で仕事をまわせるようなったのは間違いありません。先輩たちが指導してくれたように、経験を後輩たちにしっかりと伝えて、部署全体がより良い仕事が残せるように支えたいですね。

私が所属する丸子電子機器工場は、圧力センサの製造に取り組んでいる拠点。その中でも製品開発部では、規格書上の新製品に関して、具体的に製品仕様を決め、工場の製造ラインに作り方を落とし込む部分を担っています。当社ではお客さまのニーズに合わせて、モノ作りを展開しています。私もさまざまな製品にかかわりましたが、最近、手掛けた中では世界でも類を見ない極微圧領域での装置製造は困難をきわめました。

当社では超高圧から極微圧まで多様な圧力レンジに対応できる技術力を有しています。ただ今回の極微圧は、人が通るだけで変化するような圧力を計測するため、開発は一筋縄ではいきませんでした。この製品が必要になったのは、コロナ禍によって陰圧感染隔離室のニーズが高まったことに起因しています。ウイルスが含まれた空気を病院外に逃がさないようにするのが陰圧感染隔離室の役割です。

コロナ禍直後には別チームが装置を完成させたのですが、1～2年後には装置の数値が正しいのか、校正が必要になるのがわかっており、そのために極微圧領域を作り出す発生器が求められていました。それが2023年にリリースした「PC54圧力キャリブレータ」。私はまさにその開発を手掛けたのですが、キャリブレータ開発に対する経験がないため、あらゆる角度から勉強を重ね、規格書の要求内容も精査しながら設計を進めていきました。

製品化に繋がったのは、自社開発のセンサ素子が優れているためであり、改めて当社の技術力の高さを垣間見ました。いざ生産となると世界情勢による部品不足の影響もあり、四苦八苦させられてばかりでした。それでも社内技術発表などで「いい品ができた」と太鼓判を押してもらいました。何社か行ったデモンストレーションの感触もよく、これから本格的に採用されることに期待しています。

かつて上司から「この仕事は日々勉強だ」との言葉をもらいましたが、15年のキャリアが経つ今も、まさにその言葉通りの世界だと思います。わからないところを突き詰め、何とか理解が進み、技術が形になっていく。その中で自分自身が今なお、成長を重ねられている実感が、仕事をしていく上でのモチベーションとなっています。

私は入社以来、一貫して丸子電子機器工場の生産管理に携わっています。営業が受注した圧力センサなどの製品に関して、オーダーに沿う形での生産の実現に向けて各種調整に当たる部署で、係長職である私は他のメンバーの進捗を管理しつつ、建設機械向け圧力センサのラインは私がメインで見ています。油圧ショベルやホイールローダーといった建設機械は油圧によってその巨大な力を発揮していますが、私たちはその力を測る圧力センサを提供することで、各建設機械の円滑なコントロールを実現しています。

この2～3年、頭の痛い課題だったのは、世界情勢の変動による半導体部品不足。丸子工場はクラス10のスーパークリーンルームを兼ね備えるなど、半導体を用いた製品づくりに取り組んでいるものの、部品が手に入らないことからお客さまに対してスピーディに製品提供できない時期が長く続きました。調達担当者に依頼をしてなんとか調整をかけながら、少しでも円滑に生産ができるように必死で努力してきた数年間でした。

長期的な視野に立った生産計画がある建設機械類では突発的な事態は少ないのですが、それ以外の圧力センサに関しては、「壊れたから、来週欲しい」といった要望が寄せられることも。期待になるべく応えられる形で納品をした後、営業を経由して感謝の声が聞こえてくるというのは大きな励みとなります。こうした対応を重ねていけばお客さまの信頼も厚くなり、新規案件の受注につながっていくのだと思っています。

係長に昇格したのは2023年夏のこと。そこからはモノ作りに奔走しながら、部下の育成に臨んできました。最近になって新人事制度が採用されたのを受け、部下を評価する立場の管理者が研修を受けました。より良い組織づくりに関して体系的なノウハウを身に付けることができたので、これをいち早く還元して部下たちの成長を支えていきたいですね。

個人的にも生産管理のさらなる上の立場をめざしたいと考えています。そのため欠かせないのは製造の知識です。現状、モノの名前などの表面上の知識はあっても、作り方まで踏み込んでいくと知識が及ばない面もありますので、そうした点を一つずつクリアしながら、丸子工場内のモノ作り全体に精通した人間になりたいですね。