(株)ムロコーポレーション

元々「Made in Japan」のモノづくりに興味があったので、自動車関連を中心としたメーカーを志望。栃木県出身で、清原本社工場近くに住んでいたため、具体的な事業内容は知らなかったものの、当社は非常に身近に感じていました。試しに見学に訪れてみると、巨大な機械に材料を通すと一瞬で部品が完成する様子に圧倒されたのが印象的でした。地元に高度な精密技術を持つ会社が存在していることに感銘を受け、当社で働くことを決意したのです。

所属する宇都宮営業所では、関東地区の自動車や部品メーカーなどのお客さまを対応。お客さまの声やニーズに耳を傾けながら、解決策となる当社の技術を提案していくことで、求める形の部品提供につなげていきます。当社の場合、自社一貫体制を取っているだけに、受注や加工、販売はもとより、納品後の品質面のアフターケアの窓口も営業が全面的に任されていますので、おのずと広範な技術知識が営業にも求められるのです。

文系出身の私は文字通りゼロからのスタートでしたが、工場での実習を含めた新人研修、1年半に及ぶ先輩との同行営業を通して少しずつ知識を蓄えることができました。先輩の営業手法を間近で見られたのは、机上で学ぶよりも非常に多くの収穫があったと実感しています。

独り立ちしてからは大手自動車メーカーを担当。主な商談相手は“技術の塊”と言うべき設計者ですから、専門性の高い質問に対して言葉に詰まってしまうこともありました。それでも周囲に経験豊富な先輩がそろっていますので、遠慮なく質問をぶつけて一つひとつを乗り越えてきたつもりです。そんな中で思い出深いのは初めて自力で受注した案件。お客さまの提示した図面のままでは製造が難しいことが判明し、自社の技術者たちも巻き込んで2～3カ月にわたって協議を重ね、ようやく製品ラインが立ち上がった瞬間は鳥肌が立つほど感動しました。

普通に生きていたのではなかなか味わえない、モノを作り上げていく瞬間は、もはや癖になってしまっており、どんな困難があってもこの喜びがあるから前に向かって進んでいられます。私自身、先輩たちに比べれば私はまだ半人前の状態ですので、より大きな案件を獲得するなどしてレベルアップを果たしたいですね。

地元の栃木で働きたいと考えていた私は、業種業態を問わず、さまざまな栃木の企業を調べていきました。次第にメーカーに興味が移るようになると、当社の名前を発見。見学会でお話した人事担当者の人柄に魅かれて志望したのですが、出会う社員が印象のいい人ばかりで、ここならば安心して働けると感じました。また、ニッチでユニークなモノづくりをしているからこそ、安定度が高い点にも魅かれて入社を決意しました。

新人研修を経て配属となった品質保証監査グループでは、大きく分けて3つの仕事に取り組んできました。まずはお客さまからいただいた図面を自社内の書式にする「社内図」の作成と出図が一つ。この作業には設計ソフトのCADが不可欠なものとなっています。もう一つがお客さまに提出する商品にかかわる環境負荷物質の情報の取りまとめ、最後が自動車産業に特化した品質マネジメントシステムIATF16949に付随した社内文書等の改定に臨んでいます。

製造技術について知らないと進められない業務も多く、配属されたばかりの頃はひたすら勉強に勉強を重ねる日々でした。ありがたかったのは経験豊富な先輩の存在。1を聞いたら2つ以上のことを返してくれたおかげで、「聞きたい」「もっと知りたい」という思いがおのずと高まり、能動的に自分を高めていくことができました。

1年目の終わりごろには、内部監査員の研修の一環として、製造部のある工程の改善を手掛けました。初めての業務に戸惑いながらも、作業員のみなさんの仕事を観察し、細かく質問を重ねていくと、だんだんと改善すべき場所が浮き彫りになっていきました。この部署でキャリアを積んでいくと監査にも臨むことになりますが、「私でもやっていけるかも？」と自信をつけられた一件となりました。

1年前に比べれば、一人で対応できる物事も増え、少しずつ成長できている自分がいるのが何よりのやりがいとなっています。当社で作った製品は私や家族、友人の愛車をはじめとした日本中のクルマに用いられており、影響力の大きな面白い仕事だとも感じています。今もわからないことが多いですが、3年目、4年目となってくると後輩が入ってくるはず。先輩たちのようにいつでも質問を受け付けられる頼もしい存在に成長できるように、さらに自己研鑽を重ねていくつもりです。

大学時代、機械工学を専攻し、研究室ではプレス加工の性能評価などをテーマにしていました。その経験を生かしたかったので、プレス加工のニーズが高い自動車部品メーカーを探していくと、研究室つながりで当社の存在を知りました。大学の先輩が数多く働いていて安心感を覚えたことに加え、設計から加工、出荷までのすべての工程を自社一貫生産している当社ならば、設計者として多角的な知識が身に付けられると入社を決めました。

以来、自動車部品のプレス加工用の金型設計に携わっています。部品の構造に合わせるのはもちろん、品質・コスト等を考慮してCAD上で設計をまとめ上げるとともに、その後の加工や品質検査などにも立ち会いながら製品の完成までがっちりと支えていきます。当社の場合、自動車でも駆動部やエンジンなどの部品にかかわっていますが、実は難易度の高いニッチな分野を得意としており、ときにはミクロン単位での繊細な制御が求められることもよくあります。

手がける部品は文字通りの“多品種”ですから、設計する私たちは毎回のように異なるテーマに挑まなくてはなりません。新人時代は知識も経験も足りずに悪戦苦闘させられていましたが、加工の最前線にヒントがあるからと上司が積極的に工場を見学するように促してくれたおかげで、技術の土台を築き上げることができました。

3年目になる頃には複数回のプレス加工が欠かせないギア部品の設計を担当。当時の私には難易度の高い分野でしたが、先輩たちが技術的に成長させるためにあえて挑戦させてくれました。さまざまな壁に突き当たりながらも、その中で何が自分に足りないのかがわかるようになり、さらなる自己成長に向かっていく大きなきっかけとなりました。

設計した金型がやり直しすることなく、バチっと1回で決まったときは爽快な気分に包まれます。そんな瞬間を何度も味わうために大切にしているのは、下準備をしっかりと行うこと。これまでも多様な部品を作ってきたからこそ、豊富な事例が蓄積されていますので、似たような部品の傾向を調べ上げておくように習慣づけています。これからも努力を重ねていくことで、先輩のような一人前の技術者として成長を遂げたいですね。大型プレス機を使うような金型でも、私一人で設計ができるくらいの力を早く身に付けようと思っています。