(株)木村鋳造所

大学院では環境化学を専攻し、生物系の研究をしていました。ただ、もともとモノづくりが好きだったので、研究より実践のフィールドで活躍したいと思い、企業研究では幅広い企業を見ていました。そんななか出会ったのが、木村鋳造所です。見学会で会社紹介の映像を見ると、鋳型に溶けた鉄を流し込む鋳込みの様子がとても美しく、ロマンを感じたことが印象的でした。また、挨拶文化が根付く温かな社風や、鋳造業界の企業としてブランド力と安定性も安心材料となり、入社を決めました。

私が所属する部署の主な役割は、良い製品をどのようにつくるかを考えること。なかでも私は、製品に不具合が出た場合の原因究明、再発防止に向けた品質・作業改善のテストに取り組んでいます。不具合が起こった場合は、外観のチェック、マイクロスコープによる内部検査、製造過程の調査など、さまざまな角度から検証。次に同じ不具合を出さないために、製造工程の改善策などを考えます。鋳造は古代から続く技術ですが、長い歴史のなかで分からなかったことを自分の力で解明し改善できることに面白さを感じています。実際、私たちのチームで新しい製造プロセスを確立したこともあり、製造現場に導入された際には不具合の減少につながりました。現在は、作業をより簡易化するための改善を繰り返しているところです。

当社は前例のない斬新なアイデアでも、確かな理論に基づいていれば「やってみよう！」と背中を押して、チャレンジさせてくれる社風が魅力です。それがより良い発想、高度な技術につながっていると感じています。また、若手社員が気軽に取り組めるのが、改善に向けたアイデアの報告・評価制度。私は入社3年目に取り組んだ新たな製造プロセス開発も含め、改善事例で2度社長賞をいただきました。自分の取り組みがアピールや評価につながれば嬉しいですし、賞金というご褒美もあるのでモチベーションになっています。

今後目指すのは、鋳造の不明瞭な原理を解明し、仕組みに落とし込むこと。それにより技術の継承や応用がスムーズになり、技術者養成や人材不足の課題解決につながると思っています。また、後輩技術者たちのロールモデルになれるよう、自分自身のキャリアや働き方も充実させていきたいです。
(T.Mさん)

大学では金属材料を専攻し、機械系も学んだため、身に付けた知識を活かせる場として当社を選びました。発泡スチロール模型を用いたフルモールド鋳造法を導入して技術革新に成功するなど、新しいことに果敢にチャレンジする姿勢と実現する力を持つ企業であることも魅力的でした。

入社後、配属になったのは模型工場。自動車用プレス金型の発泡スチロール模型データの作成を行っていました。お客さまから支給された3D設計データをもとに、そのプロジェクトの規程や鋳造用の規準を織り込み、製品データを作成するのが主な業務。ここでの経験を通して、3DCADを習得しました。3年目にはCAD作業全体のマネジメントを任されるようになり、4年目に部門異動。7年目からは技術部門で鋳造方案に携わるようになりました。

鋳造方案とは、製品を鋳物にするためのさまざまな対策や現場作業への施工指示を行い、鋳物欠陥のない製品を製作する計画を行うこと。例えば、溶湯を流し込む入口の位置、塗型のコーティング、工程で発生するガスの逃げ道など、さまざまな対策物の検討や適切な作業指示などが必要です。それらは製品によって異なるため、毎回新たな計画を立てなければなりませんが、それが鋳物の面白いところ。改善を繰り返すことで、本質的な問題の捉え方が養われたと感じており、鋳造の原理原則に対する理解も深まりました。私が立てた方案に基づき製品がつくられ、鋳物欠陥がなく、お客さまで問題なく使用できる鋳物が製作できた際には、大きなやりがいを感じます。

最近は、方案もある程度は一人で担当できる力が付いてきました。次はシミュレーションの解析や、特殊な材質の製品の取り扱いもできるようになりたいです。また今後の会社の方針として、CADと方案を一気通貫で完結できる作業者を増やすというビジョンがあるので、両方を経験した私の知識・スキルを仲間にどう伝えていくかも課題であり、新たな挑戦です。

一方、社外での活動にも力を入れています。地域の企業と学生が協働し、地域活性化につながる提案活動などを行う「シヅクリPROJECT」に参画。私は地元の中学校に出向き、ファシリテーターとして中学生の企画・発表をサポートしています。こうした活動が自身の視野を広げ、成長につながっていると思っています。
(Y.Sさん)

企業研究では、大学の先輩が働いている企業を軸の一つとして考えていました。会社見学の際には、大学の先輩のY.SさんをはじめOBたちと話し、会社の雰囲気や先輩たちの活躍ぶりを直に知ったことで、入社後のイメージができたことをよく覚えています。

入社後は、本社で2カ月間の新人研修を受けた後、鋳造部門へ配属されました。各工程を1週間ずつ3カ月かけて回り、鋳物の製造過程を一通り経験して理解を深めました。その後配属になったのが、溶湯を流し込む工程を担う係です。素材となる鉄を電気炉で溶かし、取鍋と呼ばれる耐火材容器に移して型に流し込むのが役割――こう話すと、とても危険な現場だと思われるかもしれませんが、当社ではこの作業を遠隔で行っているため、非常に安全でクリーンな現場です。

この係は型に流し込む時の溶湯成分と温度がわずかに違うだけで、出来上がる製品の形状が変わってしまうため、失敗が許されない責任ある工程です。発泡スチロール模型を砂に埋めて型を成形する「造型」、出来上がった型に溶湯を流し込む「溶解」、時間を置いて固まった製品を型から取り出す「解枠」の3つの工程は、密接な関係にあります。各工程がうまく連携すれば全体の流れは良くなりますが、自分たちの都合だけを優先して動けば、サイクルが滞り、作業効率が悪くなる。これまで各係が独立してうまく連携できていないと感じていた私は、会社全体の「生産効率向上プロジェクト」の一環として、造型・溶解・解枠の3係を巻き込み、生産効率を上げる取り組みに挑戦しました。

まず1日の予定表をチェックし、どの工程を最優先すべきかを決定。それに合わせて他の2係が動くという流れを考えました。そのため、リーダーミーティングに参加し、半年ほどかけて各係に説明。また、記入・チェック漏れを防ぐため、紙の予定表からデータに切り替えました。現場の作業者ともコミュニケーションを取りながら試行錯誤を重ねて3工程が連携できる仕組みを構築し、実際に運用を始めて3カ月ほどでうまく稼働するようになりました。作業時間短縮という成果も上げることができ、入社3年目のスタッフという立場で、このようなチャレンジをやり遂げられたことが大きなやりがいと自信につながっています。
(S.Sさん)