(株)金沢化成

大学では金属と有機物の融合による新素材の探求に励みました。化学領域で学びましたが、家族が製造の仕事をしている影響もあって、卒業後には地元・群馬に戻ってモノづくりに励もうと考えて就職活動を行いました。当社の会社説明会で「金属部品の樹脂化」に取り組んでいることを知り、こんな技術もあるんだと興味を引かれたのが、入社のきっかけになりました。

当社が強みとするエンジニアリングプラスチック（エンプラ）の加工では、ペレット状の樹脂を高温で溶かし、金型に射出して成形します。私はその金型の製造・改良を担っています。おもな役割は二つです。一つは、水栓部品や給湯器、空調機器、医療機器、住宅設備、自動車など、さまざまな分野のメーカーのお客様から新規部品の依頼を受け、新たな金型を製造すること。もう一つは、既存の金型の精度をより高めるためにメンテナンス・改造を行うことです。新規の製造では、お客様からいただく製品図面をもとに金型の仕様を検討し、金型メーカーと協力して作り込みます。メンテナンス・改造では自らマシニングセンタや放電加工機を用いて微調整を行います。そして、仕上がった金型を用いて試作チームが試作品を製作・分析し、フィードバックを受けて修正を繰り返し、量産に耐え得る金型を完成させます。

1000分の1ミリの精度が求められるシビアな世界。試作によって得られた温度や圧力などの成形条件も加味しながら金型の形状を微細に検討・調整する必要があり、慎重を極めます。入社当初はわからないことばかりで、先輩たちの技術力にただただ「すごい…」と感じるばかりでした。しかし、樹脂加工と金属加工の双方を熟知した先輩たちは、惜しむことなく技術を教えてくれて、少しずつ技術を吸収することができています。金型係は現在4名体制で、私以外は40代のベテラン。でも年齢差を感じないくらい、話しやすく、仕事以外ではざっくばらんに雑談を楽しむ間柄です。

自ら担当した金型でどんな成形品ができるのか。試作チームと連携してすぐに結果を得られ、改良を重ねられるのが面白いところ。これからも経験を重ねながら知見を増やし、さまざまな金属加工機を操る技術を磨き、金型の精度を追求していきます。

大学時代に研究テーマに据えたのは、プラスチック材料の合成化学。学んだことを生かしたいと考え、就職先はプラスチック関連のメーカーを中心に検討しました。当社を知ったのは、3月に開催されたマイナビの合同説明会です。当社のブースに立ち寄り、エンプラで作られた製品を手に取った瞬間、「なんて硬くてがっしりとした質感なんだ」と驚いたことを今でも覚えています。その後、選考過程でお会いする社員の皆さんが自社の技術に誇りを持ち、その姿に憧れを抱いたことも入社の決め手になりました。

私は試作チームに所属し、金型係が製作した金型を使って試作品を成形し、量産に向けて金型の形状や精度、成形条件などの検討を行っています。成形機に金型をセットしてエンプラを射出し、測定チームがミクロ単位で仕上がりを測定。その結果を踏まえ、エンプラを熱する温度や金型の温度、流し込む速度・圧力などの条件を微細に調整し、何度も試作を重ねて最適な成形条件を導き出します。そして、完成した金型と成形条件を製造へ引き継ぎ、量産に至ります。

1回の試作で条件が合うことは、まずありません。例えば、当社が扱うPPSというエンプラはガスを発生しやすく、気泡や劣化が生じないようにどのようにガスを逃がすか。こうした課題をクリアするための条件は部品・金型の形状によって一つひとつ異なるため、毎回難しさに直面します。だからこそ、探求しがいがあり、自ら試行錯誤して選定した成形条件が採用され、量産・納品されたときには大きな達成感に包まれます。初めて採用されたのは、配属1年目の1月。住宅に用いる水回りの配管部品で、完成品を手に取って喜びをかみしめたことを覚えています。

上司・先輩がいつでも相談に乗ってくれる気さくな職場なので、若手の私たちものびのびとチャレンジできます。心がけているのは、疑いを持つこと。これまでの成形条件でいいのか、もっとやりようがあるのではないかと、よりよい条件を探り、品質や効率の向上をめざしています。また、プラスチック成形技能検定2級に合格した今は、1級取得に向けて技術を磨き、お客様とのやりとりも担い始めています。これからも現状に満足せず、挑戦を楽しみます。

大学で機械工学を学び、プラスチック加工メーカーに就職しました。汎用のプラスチックを用いた製造や金型メンテナンスなどを経験するにつれ、もっと高度な技術を磨きたいという気持ちが募ったのが、転職を考えたきっかけです。そこで着目したのが、エンプラの成形技術だったのです。今後ますます必要とされる領域であり、当社の技術は国内でも高い評価を得ています。やるからには最先端の技術を学びたいと思い、当社に加わりました。

入社後、製造工程を見て改めて感じたのは、技術力の高さ。マイクロ単位で精度を出し、公差も少ない。成形時の樹脂と空気を置換する技術も、息をのむほどの熟練度でした。そうした現場の皆さんの負担を軽減し、持ち前の技術力をいかんなく発揮できる製造環境をつくることが、私が担う生産技術の役割です。とりわけ現在注力しているのは、ロボットシステムの導入です。製造現場の皆さんから作業負荷や課題などを聞き、金型のインサートやバリ取りなどの工程をロボットアームで自動化できるよう、機械メーカーとのやりとりを鋭意進めています。

入社当初はコミュニケーションが得意ではないこともあって、機械メーカーの方々に課題や要望を伝えることの難しさを感じる場面もありました。しかし、あいまいな理解によって話が食い違ってしまうと、後々大きな問題に発展しかねません。そのため、「どんな課題があり、何を実現したいか」を的確に伝えられるよう、私なりにわかりやすい図面や資料をつくって共有し、メーカー側と目指す方向を揃えるように工夫しています。エンプラ部品の加工・製造について知識が増えるにつれて、今は自信をもって話せるようになり、コミュニケーション力の高まりを実感しています。

上司が「こうしたい」という意見・アイデアを受け止めてくれるので、意欲は高まるばかりです。現場の皆さんも話しやすく、技術面の相談にも快く応じてくれます。現場と協力しながら“現場目線”に立ってロボットの導入を進めているので、「とても使いやすい」と喜んでいただけるとやりがいを強く感じます。これからもセミナーや展示会などを通じて最新情報を集め、自動化を推進し、会社全体の効率化に貢献していきます。