1つは航空機の内装品を開発するプロジェクトで、リーダーを務めています。お客さまとの会話の中で航空機部品だけでなく内装品も手がけることになり、現在は機内に設置されたギャレー（厨房設備）部品のパネルを開発しています。リーダーとして、初回出荷に向けた社内外の調整も任されています。

もう1つは航空機の動翼の開発プロジェクトです。動翼とは、離着陸時に翼から展開し、パタパタと揚力を調整する部分のこと。私は、生産技術メンバーとして工程設計やそれに伴う課題解決を担当しています。航空機で使われる開発品は国や専門機関の認定が必要なものも多いので、作って終わりではなく、認定プロセス全体の管理も行います。

CFRP製のカスケードが認められたのは偉業ともいえるケースで、アルミ合金等の金属でしか作れない部品もたくさんあります。簡単には代用品が生まれないほど、航空機部品の世界は厳しいんです。

接着剤一つにしても、その選定には細かな判断が必要です。接着剤に含まれる繊維の有無や形状など、考慮すべき要素は多岐にわたります。数ある選択肢の中から最適なものを選び、適切に配置・配合するためには、技術的な手腕だけでなく、素材の知識も欠かせません。

日機装には宮崎とベトナムに航空部品の生産拠点があります。プロジェクトを進めるには、ベトナム工場との連携が必要になるのですが、私は英語が得意ではなくて。会議はもちろん、日常のコミュニケーションも英語なので、最初は本当に苦労しました。当時は、崖に落とされたような感覚だったのを覚えています。

苦手意識があっても、逃げずに数を重ねることでだんだんと身についてきました。自分が日機装で語学力を伸ばせることになるとは、学生時代には想像もしていなかったですね。

完成品を目にした瞬間にも達成感はありますが、それ以上に、自分の考えが認められたときにやりがいを感じます。必死になって考えた意見が、お客さまやメンバーに賛同してもらえて、プロジェクトが動き出す瞬間はすごく胸が熱くなる。ものづくりの楽しさは、目に見えるゴールだけではないと思うんです。

若手のうちから意見を言えるのは、チャレンジを後押しする文化が根付いているからだと思います。日機装の航空宇宙事業本部には、ニッチ領域で圧倒的なシェアを誇るカスケードという大きな柱があります。だからこそ、出る杭を伸ばそうとする風土が生まれている。成功に満足せず、常に次の挑戦に向かっていくのが日機装の精神だと思います。

行動のすべてが、人の命につながる仕事だと思っています。はたから見たら、たかが1mmと感じるかもしれませんが、航空機に携わる者にとっての1mmは、本当に大きい。たとえ高い要求であっても、基準を満たせるように何度もトライします。

たとえば、金属同士を接合するための接着剤の厚みには細かい基準が設けられています。基準を満たしているか確認するために、2mほどの製品を短冊状に切り出して、約250個の試験片を作成し、すべての膜厚を測定しました。すると、そのうちのいくつかは0.03mmほど厚みが足りていないことが分かったんです。すぐに原因を分析し解決策を考えますが、どうしても自社だけでは対処できない課題もあります。その場合は、お客さまと議論を重ねながら、新たな角度から技術的な提案を進めていきます。

できることなら、お客さまからの要求すべてに応えたいと思っています。しかし、品質管理の観点ではそうもいかない場面もあって。たとえば、製造工程で想定されるリスクの対処法を提案したときのこと。リスクを全て洗い出し、一つ一つ対策を提示しましたが、お客さまからは100を超える追加施策を求められたこともありました。

そんなときに考えなくてはいけないのは、経済性と品質追求のバランスです。すべての要求に対処すると、コストがかかりリードタイムも伸びてしまいます。安全を最優先しているからこそ「今、本当にすべきことは何か」を常に念頭に置いて、最適な解決策を模索する必要があるんです。

日機装では、CFRP製カスケードで得た知識や実績を基盤に、新たな航空機部品の開発を目指しています。私が参画している動翼や内装品のプロジェクトもまさにその一つ。「カスケードメーカー」から「航空機部品メーカー」としてさらに裾野を広げることが今後の展望でもあります。

技術者としてより成長して、さらに大きなプロジェクトに関わることが目標です。胸を張って家族や同僚に自分が担当した製品を紹介したいですし、「石田くんなら任せられる」と頼られる存在になりたいです。グローバル市場で開発の最前線に立っているという誇りがあるので、今ここでしか感じられない日機装の醍醐味を最大限に味わいたいです。