本田金属技術(株)（Hondaグループ）

製品設計グループのリーダーとしてグループメンバーの設計業務を管理しながら、社内外の要求仕様を満足した製品図面をお客様へ提供する仕事を行っております。
近年の脱炭素社会の流れから自動車部品の軽量化ニーズの高まりとともに自動車部品のアルミ採用が増加し、多くの部品検討の依頼をお客様から頂いております。私は引き合いを頂いた部品に担当を割り振り、グループ全体の仕事の進捗具合を確認しながら、メンバーが抱えている設計上の問題、課題を解決に導けるように指導し、社内的な業務調整、対外的な技術折衝を行っています。多くの部品検討を頂いている中でも、特に当社が力を入れている車体部品は安全性が第一であるため強度を維持したまま薄く、軽い製品を量産出来る形、仕様に設計する必要があり、品質、コスト、納期に厳しい目標が課されます。その高いハードルを超えることは容易ではありませんが、関係者と知恵を出し合い、試行錯誤して設計した製品たちが量産化され、世界中で走っている自動車に搭載されている姿を見たときに大きな達成感を得ることができます。

私は主にサスペンション部品であるリアナックルの設計を多く担当してきましたが、配属されてから初めてゼロから設計を任せてもらえた製品が量産化されたときが一番うれしかったです。
設計をやっていると開発初期から量産に至るまでに様々なトラブルが発生します。例えば、設計時には鋳造時に不良が発生しないようにCAEでシミュレーションして問題が発生しない形状を作り上げるのですが、いざ試作品を製作すると予期せぬところに不良が発生してしまい、お客様へ計画通りに試作品を納品することが出来なくなってしまいました。実際に鋳造の現場に立ち合い、なぜ不具合が起きるのか関連部門を含めたチームで原因を追求し、一部の肉厚が不足していることが分かりましたが重量の目標値もあり簡単には解決出来ませんでした。何度も検証を重ね諸先輩方の知恵をお借りしながらお客様と整合を図ることでトラブルを解決できたとき頑張ってよかったと思いました。そのような経験が積み上がっていくと自分のスキルが上がっていき、次の部品を設計するときにはより良い設計に繋がり、ステップアップを実感することができるのでやりがいは尽きないです。

私は大学で学んできたことを活かすことが出来る機械設計の仕事に関心があり、様々なメーカーの設計職を中心に就職活動を進めていました。自動車の心臓とも言える技術の結晶のようなエンジン、その中でも特に精巧さが求められるピストンやシリンダーヘッドを生産しているとあって技術力の高い会社であろうと感じ、自分がそのような部品を設計することが出来たらやりがいを持って仕事ができそうだと思い入社を決めました。いざ入ってみると思っていた以上に製造や技術部門の方々は自分たちの技術に誇りを持ちながら仕事をしていることが感じられ、先輩方から厳しさもありつつ丁寧に仕事を教えて頂けたので楽しく設計をすることができています。
また、有休が取りやすいところも非常にありがたく、自身や家族のことで急に休みを取らなければいけない場面でも部署のメンバー全員でフォローしてくれる、また自分も他のメンバーをフォローする、そんな相互理解がある風土、環境があり、ワーク・ライフ・バランスが充実できることもうれしいところです。

現場実習：ピストン仕上げ（半年間）　→　製品設計（現職・今年で15年目）