三協ワシメタル(株)【三協立山グループ】

技術部（自動車用アルミホイールの強度試験）→製造部（織機部品やモーター用冷却ファン等のＮＣ旋盤加工およびマシニング加工）→技術部（加工方案の検討、加工用治具の設計・組み立て、ダイカスト製品の鋳造方案設計など）
会社の事業再編時に機械加工現場に異動して、その時の経験を現在の治具設計等に役立てています。後進の指導時には「何故そうなるのか」を説明するように心がけています。　また、技術的な相談に対して、基本知識を有している場合には最初から答えを教えずに、まず自分で考えてもらう方針です。　そうでなければ、教えたことだけしかできなくなってしまい、その人のスキルアップにつながらないと考えています。
生産技術課としては、鋳造部門と加工部門に対してそれぞれの方法を立案して必要な道具を揃えたり、上手くいかなかった場合には対策の立案を行います。　私は今まで加工部門を中心としていましたが、これからは会社全体を見渡せるように鋳造部門も勉強していきます。

現場で機械加工していたときは、新製品が来るたびに加工プログラムを自分自身で組み立てていましたが、それを使って最初に機械を動かすときは毎回緊張しました。機械は人と違ってプログラム通りにしか動きませんので、もしも間違いがあって、加工中の製品に刃物が衝突しそうになっても躊躇無く進んでしまいます。実際にヒヤリとすることもありましたが、一度もそういうこと無く最初の1個を加工完了したときは満足感で満たされました。
技術部に再所属してしばらくしてから、鉄道車両用モーターのブラケットという部品を受注しましたが、今までのものよりずっと加工公差が厳しいため加工方法の検討で非常に悩みました。　最終的には良品を生産できるようになりましたが加工担当者や他の関係部署と何度も話し合いながら進めたから達成できたものだと思います。
その後、某新幹線用の部品も生産できるようになり、ある日、出張で特急しらさぎに乗っていたのですが、米原駅付近ですぐ近くを新幹線が高速で追い越していったのを見た瞬間に、「自分達はああいったものの製造に携わっているんだ」と感慨深くなったのをよく覚えており、一生忘れないつもりです。

現在は自社のオリジナル製品を持たず、お客様から受注した製品の生産をしています。
多種多様な製品の試作や量産をすることになるため、それに合わせて治具も新設計する場合が多くそこが難しいところであり、自分の腕の見せ所であり、面白いと感じます。
製作した治具を実際に使うのは現場の人なので、使いやすさや重要視するポイントについて、事前にしっかりと打ち合わせをしておく必要があります。
皆が良いものを作ろうと目標に向かっており、社員同士の風通しは比較的良いほうで、少なくともドラマに出てくるようなドロドロとした展開は無いので、安心して相談しに行けます。
材料の溶解から始まって鋳造、加工、検査まで一貫したラインを持っているのが当社の強みで、その分社内調整は大変ですが、様々な部署の方と交流する機会になります。

どの企業に対しても、何故そこを選ぶのかと自分が何をできるのか、あるいは何をやりたいのかが明確になっていることが大事です。　理念といった抽象的なことではなく、その企業が実際にやっていることを調べてそれに対して興味がある点をアピールしてはどうでしょうか。　
企業側としても、目的をはっきり示せる方に良い印象を受けると思います。